[发明专利]一种金刚石整形料的生产方法

权利要求书

1.一种金刚石整形料的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：

a、破碎：称取粒度为30～80目的原料金刚石投入气流磨进行破碎，得气流磨出料；对出料采用旋振筛和拍击筛筛分出符合国标最大颗粒和最小颗粒的粒度群；

b、检测晶型：对步骤a筛分后得到的金刚石颗粒群进行圆形度检测，锋利晶型的金刚石颗粒圆形度为0～0.926，晶型块状的金刚石颗粒的圆形度为0.927～0.950，晶型球形的金刚石颗粒圆形度为0.951～1，物料颗粒符合破碎目标要求的为合格，进入下一工序，不合格进行整形；

c、整形：对步骤b晶型检测后不合格的物料，采用卧式球磨机进行球磨，球磨时间为1～72h；对球磨后的物料再次进行晶型检测，重复步骤b和步骤c；

d、磁选：对晶型检测后合格物料采用磁选机进行磁选，符合磁选值要求的金刚石颗粒物料进入下一工序；

e、筛分：磁选后符合要求的颗粒物料进行筛分，采用拍击筛进行二次筛分，筛分符合企标或客户定制要求的物料进入下一工序；

f、ICP检测：筛分合格后的物料进行ICP检测，检测Al、CO、Fe、Mn、Ni、Ca、Cr、Mg、Na和Si十个元素，总杂质含量小于100PPM为合格；对于检测不合格的物料进行加酸除杂处理，处理后重复进行ICP检测判断；

h、包装：将ICP检测合格产品进行包装。

2.根据权利要求1所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：步骤a中所述气流磨的粉碎压力为2～10MPa。

3.根据权利要求1所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：步骤a中所述符合国标的粒度群为325/400～170/200粒度、170/200～80/100粒度、80/100～45/50粒度和45/50～30/35粒度。

4.根据权利要求1所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：步骤b中采用颗粒形貌仪检测金刚石颗粒的圆形度。

5.根据权利要求1所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：步骤d中所述进行磁选过程中325/400～170/200粒度的磁选值为0～80，170/200～80/100粒度的磁选值为80～120，80/100～45/50粒度的磁选值为120～280，45/50～30/35粒度的磁选值为≥280。

6.根据权利要求1所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于，步骤f中所述加酸除杂处理的具体过程为：将ICP检测不合格的金刚石微粉物料加入反应容器中，然后加入质量百分浓度为20～60％的硝酸进行混合，并加热搅拌，加热至50～200℃条件下反应1～3h；反应后离心洗涤，洗涤后进行烘干，所得烘干金刚石物料再次进行ICP检测，检测合格的物料进入下一工序；检测不合格的金刚石物料加入反应容器中，然后加入质量百分浓度为20～60％的硫酸和质量百分浓度为5～40％的高氯酸进行加热搅拌，加热至50～200℃条件下反应1～3h；反应后离心洗涤，洗涤后进行烘干，所得烘干金刚石物料再次进行ICP检测。

7.根据权利要求5所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：在进行加酸除杂过程中，只加入硝酸时，金刚石微粉与硝酸之间的加入比例为1：1～6；进行再次加酸处理时，加入硫酸和高氯酸时，硫酸与金刚石微粉物料之间的加入比例1～6：1，高氯酸与金刚石微粉物料之间的加入比例是1～2：1。

8.根据权利要求6所述的金刚石整形料的生产方法，其特征在于：所述烘干过程中控制烘干温度为90～180℃、烘干时间为6～24h；烘干后所得物料的含水率≤0.2％。