[发明专利]一种絮凝剂及其制备方法

说明书

本发明适用于化工领域，提供了一种絮凝剂及其制备方法，该方法包括：将废弃蒽醌再生催化剂进行微波加热乙醇浸取后过滤，滤渣烘干后焙烧，得到活化焙烧料；将盐酸、磷酸和部分水加入常压反应容器中，搅拌升温并加入所述活化焙烧料进行预反应，得到预反应物；将预反应物转移至高压反应容器中，在密闭状态下，高温高压反应得到具有一定盐基度的絮凝剂半成品；将絮凝剂半成品转移至另一常压反应容器中，加入剩余的水和铝酸钙粉进行聚合反应待反应完成后过滤得到盐基度为85%以上的絮凝剂成品。该方法不仅可将废弃蒽醌再生催化剂有效地利用起来，变废为宝，制得的絮凝剂的盐基度高，对生活用水和工业污水的处理效果好，且不会对生产设备造成堵塞和腐蚀。

技术领域

本发明属于化工领域，尤其涉及一种絮凝剂及其制备方法。

背景技术

聚氯化铝(PAC)因其具有絮体形成快、吸附性能强、消耗量少，特别是对温度、浊度、pH和有机物含量变化适应性强等优点，而被广泛应用于饮用水和各种工业污水等的絮凝净化处理。

据研究表明，高盐基度(≥85％)的聚氯化铝能够有效地降低饮用水中的残留铝含量。而现有技术中，一般是采用一步常压法制备PAC，但该生产工艺只能做到PAC的盐基度为80％左右，若将PAC的盐基度提高至85％以上，则会由于存在产品中固体杂质过多且难以压滤(过滤)去除，从而导致生产设备的严重堵塞、腐蚀等问题，严重缩短生产设备的使用寿命。而通过高压反应釜在高温高压下使用氢氧化铝和盐酸制备PAC，虽然可以解决上述的由于杂质过多且难以压滤去除而导致的生产设备堵塞和腐蚀问题，但是这种生产工艺却只能做到PAC的盐基度为45％左右，因此产品的絮凝效果受到很大的限制。

由此可见，现有的PAC生产工艺难以做到PAC的盐基度达85％以上的同时降低生产设备的堵塞和腐蚀问题。

发明内容

本发明实施例提供一种絮凝剂，旨在解决现有的PAC生产工艺难以做到PAC的盐基度达85％以上的同时降低生产设备的堵塞和腐蚀的问题。

本发明实施例是这样实现的，一种絮凝剂的制备方法，包括如下步骤：

按照如下配方称取各重量份原料：盐酸13～17份、废弃蒽醌再生催化剂4～6份、铝酸钙粉3～5份、磷酸0.1～0.2份和水15～35份；将所述废弃蒽醌再生催化剂加入乙醇搅拌，并在微波加热作用下浸取30～60分钟后过滤，滤渣烘干后放置于500～650℃下焙烧2～3小时，得到活化焙烧料；将所述盐酸、磷酸和部分水加入常压反应容器中，搅拌升温至70～90℃，加入所述活化焙烧料进行预反应，得到预反应物；将所述预反应物转移至高压反应容器中，在密闭状态下升温至130～145℃，并在压力为0.2～0.25MPa下反应2～3小时，得到絮凝剂半成品；将所述絮凝剂半成品转移至另一常压反应容器中，加入剩余的水和所述铝酸钙粉进行聚合反应1.5～2小时，待反应完成后过滤得到盐基度为85％以上的絮凝剂成品。

本发明实施例还提供了一种絮凝剂，所述絮凝剂由上述的絮凝剂的制备方法制备得到

本发明实施例提供的絮凝剂的制备方法，采用废弃蒽醌再生催化剂作为含铝原料，其中活性氧化铝的质量分数超过70％，将其作为生产聚氯化铝絮凝剂的铝源，不仅能提高资源的利用率，而且还能减轻过氧化氢企业处理废弃蒽醌再生催化剂的环保压力，实现更高的生产经济效益。采用高压与常压反应相结合的方式制备聚氯化铝絮凝剂，先在高压反应容器中，使活化焙烧料(含铝原料)与盐酸、磷酸制得的预反应物在密封高温高压条件下反应得到具有一定盐基度的聚氯化铝絮凝剂半成品，再将该聚氯化铝絮凝剂半成品置于常压反应容器中，加入少量的铝酸钙粉进行聚合反应以进一步提高产品的盐基度，反应完成后过滤可得到盐基度为85％～95％的聚氯化铝絮凝剂成品。由于加入的铝酸钙粉的量较少，产品的杂质量可控，因而很好地解决了现有技术因产品杂质过多而难以进行过滤或压滤而造成生产设备的堵塞和腐蚀问题。

具体实施方式