[实用新型]粉碎室铸件浇注系统

说明书

一种粉碎室铸件浇注系统，包括粉碎室铸件型腔和与型腔连通的浇注结构；型腔包括铸件型腔本体、本体上端的长方体形顶板；本体上设三道第一沟槽由沟槽两侧的四道槽壁构成，中间的两个槽壁的横向宽度大于两侧；铸件型腔本体另一侧面上设两条凸筋，且凸筋上设有向中间的两个槽壁纵向延伸的第二沟槽；浇注结构包括用直浇道，横浇道，与横浇道连通的内浇道，内浇道为两条、另一端与粉碎室铸件型腔一侧的槽壁连接；长方体形顶板上设置有两个安全冒口，粉碎室铸件型腔远离顶板的一端设置有一个通气管道。各个位置的浇注厚度更加均匀，不易出现孔洞和夹渣、气孔，而且还能够保证铁液充型平稳，产品不容易产生铸造缺陷，提高成品率的粉碎室铸件浇注系统。

技术领域

本实用新型涉及浇注系统技术领域，具体的涉及一种粉碎室铸件浇注系统。

背景技术

在塑料粒子特别是色母粒粒子的粉碎过程，需要用到粉碎室铸件，传统的粉碎室铸件，一般采用浇注工艺进行生产，如附图1-2所示：即为粉碎室铸件的型腔结构(也可以称为粉碎室铸件结构)，包括粉碎室型腔本体1’，型腔本体上设置有三条沟槽2’，沟槽的两侧设置有槽壁3’，中间的两个槽壁的壁厚大于两侧的两个槽壁的壁厚；所述的粉碎室本体1’相对于沟槽的另一侧面上设置有向外突出的两条凸筋4’，所述的两条凸筋的位置与中间两个槽壁的位置相对应，且凸筋的厚度与对应的两个槽壁的壁厚相当；所述的粉碎室本体的上端设有长方体形顶板1.1’；但是，这样设置的型腔结构存在一定的不足：首先，由于中间两个槽壁壁厚较厚，需要在这两个槽壁上设置安全冒口，即使如此也可能会出现孔洞多、材料补不进去的缺陷，此外，背面的两条凸筋的厚度也比较厚，在浇注冷却过程也很容易出现空洞多、气孔、夹渣等问题；其次，这样的型腔构造还会造成增加系统造型的复杂性。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的上述不足，提供了一种浇注系统的各个位置的浇注厚度更加均匀，不易出现孔洞和夹渣、气孔，而且还能够保证铁液充型平稳，产品不容易产生铸造缺陷，提高成品率的粉碎室铸件浇注系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种粉碎室铸件浇注系统，该系统包括粉碎室铸件型腔和与型腔连通的浇注结构；所述的粉碎室铸件型腔包括铸件型腔本体、设置于粉碎室型腔本体上端的长方体形顶板；所述的铸件型腔本体上设置有三道第一沟槽，所述的三道第一沟槽由沟槽两侧的四道槽壁构成，中间的两个槽壁的横向宽度大于两侧的两个槽壁的横向宽度；所述的铸件型腔本体相对于沟槽的另一侧面上设置有向外突出的两条凸筋，所述的两条凸筋的位置与中间两个槽壁的位置相对应，且凸筋上设有向中间的两个槽壁纵向延伸的第二沟槽；所述的浇注结构包括用于添加铸件熔融介质的直浇道，与直浇道连通的横浇道，与横浇道连通的内浇道，所述的内浇道为两条、均位于横浇道的同一侧面、另一端与粉碎室铸件型腔一侧的槽壁连接；所述的长方体形顶板上设置有两个安全冒口，粉碎室铸件型腔远离顶板的一端设置有一个通气管道。

采用上述结构，由于采用在粉碎室铸件型腔处于凸筋的位置上设置了第二沟槽，从而将凸筋和中间的槽壁的厚度减薄，提高了整体铸件的厚度的均匀性，不容易在较厚的位置出现料补不进、产生孔洞、夹渣等缺陷，并且还节约了铸件材料的使用；此外，由于将整体铸件的厚度均匀化，原来设置于中间槽壁出的两个安全冒口的位置可以设置到顶板上，因为此时顶板的厚度相对其他部分厚、此处设置之后就可以有效弥补顶板过厚造成的孔洞；另外将通气管道设置为一个，节省了材料的消耗。该结构的浇注系统使得铸件重量从65kg减至55kg,造型操作更加方便，提高了生产效率，减少了生产成本。

作为优选，所述的两个安全冒口位于长方体形顶板靠近两端位置。

作为优选，所述的通气管道位于碎室铸件型腔远离顶板的一端的中间位置。

作为优选，所述的横浇道与直浇道相互垂直连接，且横浇道的连接端的底部与直浇道连接端的底部齐平；浇注时，所述的铸件熔融介质自直浇道竖向进入横浇道；采用该结构，介质通过竖向的直浇道进入横向的横浇道，使得介质流速平缓，不易夹杂空气和杂质，减少铸造缺陷。