[实用新型]一种集装箱装车用智能无人极速装车系统

说明书

本发明涉及一种集装箱装车用智能无人极速装车系统，包括自适应平台机构、自适应载板机构、载板驱动机构、平台衔接限位机构、车厢感应机构和电控系统，所述自适应平台机构包含支撑平台和两组液压支撑机构，所述自适应载板机构包含可移动安装于支撑平台中间位置上的载板本体，所述载板本体是由多个载板框架并排连接组成，相邻两个载板框架之间通过相应的活接机构实现摆动连接，所述载板驱动机构包含液压驱动马达，自适应载板机构的前端通过相应的传动机构连接到液压驱动马达上。本发明能够有效适应支撑平台与集装箱之间的高度差，且能够有效提升自适应载板机构的受力均匀程度，从而有效提升设备运行的稳定性。

技术领域

本发明涉及一种集装箱装车用装车系统，具体是指一种集装箱装车用智能无人极速装车系统。

背景技术

集装箱的传统装车方式是通过人工对货物进行搬运、或通过人工借助器械对货物进行搬运，并将所搬运货物运送至集装箱内进行装车，不仅装车效率低，而且货物的堆垛过程麻烦。目前，为了提高装车效率，集装箱的装车开始通过外置装车系统(平台)实现对货物的整体装车。即预先对物料进行整垛，再通过相应的提料设备量整垛的物料送至装车平台的进料端，然后通过配置于装车平台上的上料机构有效将整垛的物料整齐送往装车平台的可移动载板上，在整垛物料整齐堆满可移动载板后，通过可移动载板的移动有效的将物料整体送入集装箱体内，从而有序高效对货物进行整体装车。

现有的集装箱装车用装车系统在使用过程中存在以下几个缺陷：1)载板带动货物开始进入集装箱时，集装箱的进料端一侧便会受重而产生一定距离的“下沉”。为了适应集装箱的进料端下沉所导致的装车平台与集装箱之间所产生高度差，现有的做法是通过液压支撑机构的介入，将装车平台制作成可升降。装车平台的可升降是基于测距感应器感应到装车平台与集装箱之间产生高度差之后，而通过液压支撑机构对装车平台的高度进行调整，又需要一定的时间。从检测到高度差、再到调整完成，货物进入集装箱内的量早已增加，集装箱的下沉量会逐步增加，因此液压支撑机构的调整成了持续性的调整。调整过程中，装车平台与集装箱之间的高度差一直存在，载板在进入集装箱之后便开始处于支撑受力不均的状态，不仅货物的输送难度大、效率低，而且机械性损坏严重，导致载板的使用寿命降低。2)装车平台与集装箱之间产生高度差之后，装车平台的出料端与集装箱的进料端之间的间距会加大，导致载板经过装车平台与集装箱的衔接处时，缺乏支撑，受力完全集中于载板上，容易给载板造成不可逆的机械性损伤，且降低了设备的运行稳定性和使用性能。3)物料的进料(装车)效率低，因为物料和载板在经过装车平台与集装箱的衔接处时，不仅受力会集中于载板上，而且载板在经过装车平台与集装箱衔接处的间隔时，极易导致载板容易产生振动，甚至是摇晃。这时如果再提高进料速度的话，不仅会加重载板的振动和摇晃程度，导致载板的损伤加重，而且极易导致物料产生较大位移，致使物料卡在集装箱的外侧，无法实现进料。4)通过液压支撑机构对装车平台的高度进行调整的过程中，整个装车平台的平面难以实现同步升降，导致载板在移动过程中的受力更加不均匀，无形中也增加了载板产生振动和摇晃的概率。

因此，研发一款能够有效适应装车平台与集装箱之间因受重导致的高度差，且能够有效防止装车平台的出料端与集装箱的进料端之间的间距产生过度增加，以及有效提升载板在移动过程中的受力均匀程度，从而有效提升设备运行的稳定性和设备的使用寿命，以及有效提高集装箱装车效率的集装箱装车用智能无人极速装车系统是本发明的研究目的。

发明内容

针对上述现有技术存在的技术问题，本发明在于提供一种集装箱装车用智能无人极速装车系统，该集装箱装车用智能无人极速装车系统能够有效解决上述现有技术存在的技术问题。

本发明的技术方案是：