[发明专利]一种防护服面料的制备方法

权利要求书

1.一种防护服面料的制备方法，其特征在于，它包括以下步骤：

a、塑炼，将氟橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶以及氯磺化聚乙烯橡胶分别进行塑炼；

b、混炼，将上述各塑炼后的橡胶分别进行混炼，其中：

在塑炼后的氟橡胶中加入氧化镁、白炭黑、苄基三苯基氯化磷、双酚AF和古马隆进行混炼并制成氟橡胶混炼胶，其重量份数分别为：100份氟橡胶、3-5份氧化镁、40-50份白炭黑、0.5-1苄基三苯基氯化磷、10-15份双酚AF、古马隆3-8份；

在塑炼后的丁腈橡胶中加入氧化锌、硬脂酸、陶土、二硫化四甲基秋兰姆、N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺以及硫磺进行混炼并制成丁腈混炼胶，其重量份数分别为：100份丁腈橡胶、4-6份氧化锌、0.5-2份硬脂酸、48-55份陶土、0.3-1份二硫化四甲基秋兰姆、0.8-2份N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺以及1-2份硫磺；

在塑炼后的丁基橡胶中加入氧化锌、硬脂酸、陶土、二硫化四甲基秋兰姆、2、2’-二硫代二苯并噻唑、硫磺以及氯化石蜡进行混炼并制成丁基混炼胶，其重量份数分别为：100份丁基橡胶、4-6份氧化锌、0.8-2份硬脂酸、18-25份陶土、0.8-1.5份二硫化四甲基秋兰姆、1-2份2、2’-二硫代二苯并噻唑、1-3份硫磺以及30-35份氯化石蜡；

在塑炼后的氯磺化聚乙烯橡胶中加入氧化镁、硬脂酸、云母粉、白炭黑、四硫化双戊撑秋兰姆、硫磺以及硼酸锌进行混炼并制成氯磺化聚乙烯混炼胶，其重量份数分别为：100份氯磺化聚乙烯橡胶、4-6份氧化镁、0.8-2份硬脂酸、18-22份云母粉、0.8-2份白炭黑、1-2份四硫化双戊撑秋兰姆、1-3份硫磺以及28-35份硼酸锌；

c、混炼胶破碎，分别将上述混炼后的氟橡胶混炼胶、丁腈混炼胶、丁基混炼胶以及氯磺化聚乙烯混炼胶切割成粒径≤5cm的颗粒；

d、胶浆制备，将上述各破碎后的颗粒分别溶解于有机溶剂，其中：

氟橡胶混炼胶按照重量份数比1.2:1溶解于丙酮内，制成氟橡胶混炼胶浆；

丁腈混炼胶按照重量份数比1.5:1溶解于丙酮内，制成丁腈混炼胶浆；

丁基混炼胶按照重量份数比0.9:1溶解于溶剂汽油内，制成丁基混炼胶浆；

氯磺化聚乙烯混炼胶按照重量份数比1:1溶解于甲苯内，制成氯磺化聚乙烯混炼胶浆；

e、涂布，基布的正面从内到外依次涂覆一层氟橡胶混炼胶浆、两层丁腈混炼胶浆、两层丁基混炼胶浆以及两层氯磺化聚乙烯混炼胶浆；基布的背面从内到外依次涂覆一层氟橡胶混炼胶浆、两层丁腈混炼胶浆、两层丁基混炼胶浆以及两层氯磺化聚乙烯混炼胶浆；所述氟橡胶混炼胶浆在涂覆之前，需在氟橡胶混炼胶浆中以5:1的重量份数比加入架桥剂；上述各胶浆的涂覆厚度均为0.01—0.02mm，并且每涂覆一层，分别进行加热烘干，以此制得复合层坯料；

f、硫化，将上述复合层坯料置于温度150—180℃以及硫化压力40-60kg/cm2的环境下进行硫化反应，持续5-8min，制得成品面料。

2.根据权利要求1所述的防护服面料的制备方法，其特征在于：步骤b中，

氟橡胶和配合剂的重量份数分别为：100份氟橡胶、3份氧化镁、45份白炭黑、0.8份苄基三苯基氯化磷、12份双酚AF、古马隆5份；

丁腈橡胶和配合剂的重量份数分别为：100份丁腈橡胶、5份氧化锌、1份硬脂酸、50份陶土、0.5份二硫化四甲基秋兰姆、1份N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺以及1.5份硫磺；

丁基橡胶和配合剂的重量份数分别为：100份丁基橡胶、5份氧化锌、1份硬脂酸、20份陶土、1份二硫化四甲基秋兰姆、1.5份2、2’-二硫代二苯并噻唑、1.5份硫磺以及30份氯化石蜡；

氯磺化聚乙烯橡胶和配合剂的重量份数分别为：100份氯磺化聚乙烯橡胶、5份氧化镁、1份硬脂酸、20份云母粉、1份白炭黑、1.5份四硫化双戊撑秋兰姆、1.5份硫磺以及30份硼酸锌。

3.根据权利要求1或2所述的防护服面料的制备方法，其特征在于：在步骤f之前，还需对步骤e中制得的复合层坯料的正反面喷洒橡胶隔离剂。

4.根据权利要求1所述的防护服面料的制备方法，其特征在于：步骤f中，硫化的温度为170℃，硫化压力50kg/cm2，持续5—8min。

5.根据权利要求1所述的防护服面料的制备方法，其特征在于：所述基布为聚酯纤维。