[发明专利]异常检测装置、异常检测服务器以及异常检测方法

说明书

本发明提供异常检测装置、异常检测服务器以及异常检测方法，检测机床的加工异常。异常检测装置(2)具有：加工状态收集部(211)，其以规定的时间间隔收集加工执行信息；加工执行信息记录部(212)，其将收集的加工执行信息记录到存储部(22)中；选择部(213)，其通过多次执行加工指令，从多个记录的加工执行信息的集合中，根据分析对象加工步骤计算平均模式，来选择加工执行信息的部分集合；平均模式计算部(214)，其根据该部分集合，来计算分析对象加工步骤对应的平均模式；异常检测部(215)，其将分析对象加工步骤的加工执行信息与该平均模式进行比较，来检测分析对象加工步骤的异常。

技术领域

本发明涉及异常检测装置、异常检测服务器以及异常检测方法。

背景技术

以往，即使在正常加工时在加工过程中加工负载急剧变大或者变小也时有发生。因此，在加工过程中只显示加工负载难以判别该加工是否是加工异常。

已知有在控制装置中，例如对加工负载转矩进行监视，在该加工负载为一定值以上时，或者加工负载与基准数据之差为一定值以上时，输出警报，中断加工，或者降低切削进给速度使负载减轻等。

这样，防止工具的损伤，并且防止工件的加工不良。

为了实施这样的加工负载的监视方法，已知如下加工负载监视方法：预先进行工件的试切削，按一定时间将该试切削的加工负载的数据作为采样数据而采取，接着在实际切削时，按一定时间将所述采样数据即基准数据与实测数据进行比较，从而监视加工负载。

另外，在上述以往的加工负载监视方式中，采样数据即各试切削时的加工负载，因该试切削时的工具、工件的偏差、切削油等各种各样的要因而发生变化的可能性高。因此，在通过一次试切削求出基准数据时，该基准数据未必表示该切削中正确的加工负载，因此，由于加工负载的监视用的基准数据的偏差，而产生无法实现正确判定的情况。

在这点上，专利文献1中公开了一种对机床的加工负载进行监视的加工负载监视方式，根据试切削时的多次加工负载的采样数据，通过平均值来求出加工负载的基准数据，并且求出其方差(离散)，使用该方差的值来设定采样数据的偏差对应的阈值，按一定时间将基准数据与加工负载的实测数据进行比较，检测该差是否超过阈值，从而监视加工负载。

专利文献1所公开的加工负载监视方式中，采用根据从试切削时的多次加工负载的采样数据中求出的加工负载的基准数据，来监视实际切削时的加工负载的监视方式。即，在对多个工件分别重复进行同一切削加工时，将各切削加工时的加工负载与同一基准数据进行比较。

但是，在对多个工件分别重复进行同一切削加工时推定出：对最初的工件进行切削加工时的机床状态(例如，工具的磨损状态)、与进行了重复切削加工后对下一工件进行切削加工时的机床状态未必是相同状态。这样的话，专利文献1所公开的基准数据例如适合于与对最初的工件进行切削加工时获得的实测数据的比较，而在进行了重复切削加工后，可能未必适合于与对下一工件进行切削加工时获得的实测数据的比较。

此外，专利文献1所公开的加工负载监视方式中，例如在检测出加工负载超过阈值时，怎样将该情况通知给用户没有具体公开。

此外，专利文献1所公开的加工负载监视方式中，例如仅对用于推定干扰负载转矩的观测器所推定的加工负载进行监视，对于其他物理量的观测没有公开。并且，对于计算例如平均、方差等统计值的期间，与例如表示工具的磨损状态的条件(例如，工具的累积使用时间、工具的使用次数、工具的累积实际切削时间等条件)无关地一律计算出统计值。

现有技术文献

专利文献1：日本特开平7－132440号公报

发明内容

例如，希望在对多个工件分别重复进行同一加工步骤时，能够以适合各加工状态的方式，在各加工步骤中判别是否产生加工异常。