[发明专利]极耳与盖板的焊接方法、电池模组、电池包和车辆

说明书

本发明涉及锂电池生产装配领域，公开了一种极耳与盖板的焊接方法、电池模组、电池包和车辆，该焊接方法包括，通过超声波焊接对电芯(0)的具有预定肩高的多层极耳进行焊接以形成极耳层体(1)；通过激光焊接将所述极耳层体的一侧表面焊接在盖板(2)的极柱(201)上，并且所述极耳层体的预定肩高使得所述电芯与所述盖板保持间距。本发明解决了由于电芯极耳与盖板的极柱之间通过超声波焊接进行连接，导致的焊接过程中对产品损伤程度大、异物飞溅无法有效控制，且可以解决目前生产过程中由于超声波终焊时保护片频繁定位异常报警和上料耗时的问题，实际生产过程中焊头、焊座磨损造成后期量产时设备维护成本高的技术问题。

技术领域

本发明涉及锂电池生产装配领域，具体地涉及一种极耳与盖板的焊接方法、电池模组、电池包和车辆。

背景技术

目前锂离子电池在生产装配过程中，电芯极耳与转接片装配以及转接片与盖板之间连接普遍采用超声波进行焊接。超声波焊接原理是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的条件下使极耳与转接片表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。

超声波焊接完成电芯极耳与转接片之间连接，虽然应用技术已十分成熟，但是因为自身焊接机理存在，并未完全解决掉焊接过程中对产品损伤程度大、异物飞溅有效控制问题，且生产过程中焊头、焊座磨损造成后期量产时设备维护成本高。

同时，由于超声波的焊接加工需要基于焊头和焊接基座进行作业，设备加工产品时需要较大的加工空间，造成超声波加工在部分产品型号的工艺流程上不易实现量产化、设备结构复杂笨重，维护问题多。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的由于电芯极耳与盖板的极柱之间通过超声波焊接进行连接，导致的焊接过程中对产品损伤程度大、异物飞溅无法有效控制，且可以解决目前生产过程中由于超声波终焊时保护片频繁定位异常报警和上料耗时的问题，实际生产过程中焊头、焊座磨损造成后期量产时设备维护成本高的技术问题，提供一种极耳与盖板的焊接方法、电池模组、电池包和车辆。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种极耳与盖板的焊接方法；

该焊接方法包括：

通过超声波焊接对电芯的具有预定肩高的多层极耳进行焊接以形成极耳层体；

通过激光焊接将所述极耳层体的一侧表面焊接在盖板的极柱上，并且所述极耳层体的预定肩高使得所述电芯与所述盖板保持间距。

本发明的极耳层体与盖板的焊接方法通过激光焊接将极耳层体的一侧表面焊接在盖板的极柱上，替代了常规的利用超声波焊接将极耳层体焊接至连接件，再通过连接件焊接至盖板极柱的作业流程，省略了因超声波焊接需要进行基座和焊头的空间布置流程，优化了整体的工艺流程，解决了由于电芯极耳与盖板的极柱之间通过超声波焊接进行连接，导致的焊接过程中对产品损伤程度大、异物飞溅无法有效控制，且可以解决目前生产过程中由于超声波终焊时保护片频繁定位异常报警和上料耗时的问题，实际生产过程中焊头、焊座磨损造成后期量产时设备维护成本高的技术问题。

同时，由于本发明的极耳层体的预定肩高使得所述电芯与所述盖板保持间距，可通过极耳层体自身结构直接与盖板的极柱进行激光焊接，精简了常规的需要在极耳层体与盖板之间通过连接件进行焊接连接的流程，进一步的精简了生产工艺，同时降低了生产的成本，在减少连接片后，节省更多电芯内部空间，释放出更多的空间来增加产品本身的尺寸，从而提高电芯本身的容量，可以极大的提高产品竞争力。

优选地，所述极耳层体的层数为10-150层；和/或，所述极耳层体的预定肩高为30-60mm。

优选地，超声波焊接采用无齿、平纹焊头来完成所述多层极耳的焊接。

优选地，所述多层极耳偏向所述电芯的一侧侧边沿进行焊接以使得焊接形成的极耳层体靠近所述电芯的所述一侧侧边沿。

优选地，所述焊接方法还包括，