[发明专利]燃料电池用接合隔板的制造方法

说明书

本发明提供能够减少接合隔板的凸筋密封部的面压力的偏差的燃料电池用接合隔板的制造方法。本发明的特征在于包含：接合隔板形成工序，使具有呈凸起状的凸筋部(31)的第一金属隔板(21)和第二金属隔板(22)的、凸筋部(31)突出一侧的面的相反侧的面彼此接合，从而形成接合隔板(1)；和预备负载施加工序，用一对压盘(61)沿接合隔板(1)的厚度方向对由一对凸筋部(31)形成的凸筋密封部(10)施加预备负载，使凸筋密封部(10)产生塑性变形，在预备负载施加工序中，将施加于凸筋密封部(10)的直线部的预备负载设定为比施加于曲线部的预备负载小。

技术领域

本发明涉及燃料电池用接合隔板的制造方法。

背景技术

已知有配备接合隔板的燃料电池单元。该接合隔板配备呈凸起状的凸筋密封部。通过用一对凸筋密封部从两侧夹着电解质膜-电极结构体(MEA:Membrane ElectrodeAssembly：膜电极组件)的电解质膜，从而形成防止反应气体的泄漏的密封区域。

此处，图9是示出凸筋密封部的一例的示意俯视图。图10是图9的X-X剖视图。如图9所述，凸筋密封部100俯视时呈矩形形状，并遍及其周向地形成密封区域。凸筋密封部100具有四个直线部131和形成于角部的四个曲线部132。如图10所示，凸筋密封部100由向相反方向突出的凸筋部101、101构成。在凸筋密封部100的前端遍及延长方向地设有密封构件120、120。

图11是示出燃料电池单元的单元厚度和密封压力之间的关系的图表。例如，在专利文献1的凸筋密封部中，公开了由于塑性变形相对于外部负载的影响大，所以预先对凸筋密封部施加预备负载的技术。负载特性线L4表示对凸筋密封部施加了预备负载的状态。如负载特性线L4这样，通过施加预备负载，即使因燃料电池堆在运转时的扰动(温度变化、碰撞等)而发生负载变动也不会产生塑性变形，在赋予负载的情况和释放负载的情况下，能够在同一负载特性线L4上移动。也就是说，通过施加预备负载，运转范围扩大，可得到能够耐扰动的宽负载特性，从而能够得到所期望的密封面压力。需要说明的是，在图11的负载特性线La、Lb、Lc中，由于没有施加预备负载，所以用于维持所期望的密封面压力的运转范围变得狭小。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2017-139218号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

图9和图10所示的凸筋密封部100的反作用力虽然主要由剖面形状决定，但也受其平面形状(从面外方向观察到的形状)的影响。即使凸筋密封部100为同一剖面，但是由于在直线部131与曲线部132处预备负载施加后的回弹量不同，所以存在直线部131和曲线部132处的凸筋的高度不同的情况。图12是示出凸筋密封部的一例的凸筋密封部的压缩量和面压力的关系的图表。如图12所示，即使是相同的压缩量，由于与曲线部132相比直线部131的面压力有所下降，所以有可能凸筋反作用力发生偏差。

本发明是为了解决这样的技术问题而发明的，其课题在于提供能够减少接合隔板的凸筋密封部的面压力的偏差的燃料电池用接合隔板的制造方法。

用于解决技术问题的方案

用于解决上述技术问题的本发明的特征在于，包含：接合隔板形成工序，使具有呈凸起状的凸筋部的第一金属隔板和第二金属隔板的、所述凸筋部突出一侧的面的相反侧的面彼此接合，从而形成接合隔板；和预备负载施加工序，用一对压盘沿所述接合隔板的厚度方向对由一对所述凸筋部形成的凸筋密封部施加预备负载，使所述凸筋密封部产生塑性变形，在所述预备负载施加工序中，将施加于所述凸筋密封部的直线部的预备负载设定为比施加于曲线部的预备负载小。

根据该制造方法，能够减少凸筋密封部的直线部与曲线部的高度尺寸的偏差。由此，能够减少凸筋密封部的面压力的偏差。

发明效果