[发明专利]壳体类零件孔内径向凸台加工方法

说明书

本发明涉及一种工件机械加工方法，具体是一种壳体类零件孔内径向凸台加工方法，旨在解决现有壳体类零件孔内径向凸台加工对刀具的选择条件严苛的技术问题。采用如下技术方案：S1、确定刀具长度m，使m满足；S2、加工刀具的横刃和侧刃；S3、将刀具安装在刀杆上，再将刀杆安装在机床的刀柄上；S4、找正壳体的安装孔位；S5、机床控制刀杆运动至与安装孔壁内切的极限位置，然后控制刀具穿过安装孔伸入壳体内部；S6、铣削加工；S7、铣削加工完成，机床控制刀具径向移动，利用刀具的侧刃对凸台内表面进行镗销加工，并通过刀具旋转与径向移动的配合完成凸台周向360°的镗销加工；S8、退刀。

技术领域

本发明涉及一种工件机械加工方法，具体是一种壳体类零件孔内径向凸台加工方法。

背景技术

壳体类零件是机械零件中的一种典型零件。很多壳体类零件内壁上径向内凸有凸台，凸台内有安装孔，为了保证安装精度，凸台内表面需要加工，其结构如图1和图2所示。现有采用横刃一次反铣整个凸台内表面完成加工，加工见图3。若设凸台表面的最大直径为D，安装孔的直径为d₁，刀杆直径为d₂，由于其采用刀杆旋转的方式进行铣削凸台表面，所以铣刀的长度m应大于,但如果m大于d₁时，装刀时需要先将刀杆与机床刀柄连接，然后伸到壳体内，穿过安装孔，再在壳体内部进行装刀操作，操作复杂，同时由于无法进行对刀，装刀位置无法精确确定，加工过程中需要通过反复试切来保证凸台端面径向尺寸，每次测量需要将刀具拆除，测完尺寸后在重新安装刀具，加工过程复杂，尺寸精度受人为因素影响较大。所以，如果为避免孔内装刀，那对于铣刀来说，刀长m应满足。可见，现有凸台加工方法对刀具的选择条件较为严苛。

发明内容

本发明旨在解决现有壳体类零件孔内径向凸台加工对刀具的选择条件严苛的技术问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

壳体类零件孔内径向凸台加工方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

S1、确定待加工凸台的最大直径D、安装孔直径d1及导杆直径d2，根据D、d1和d2确定刀具的长度m，使m满足；

S2、在步骤1）确定的范围内赋予刀具一具体的值，并且加工刀具的横刃和侧刃；

S3、将刀具安装在刀杆上，再将刀杆安装在机床的刀柄上；

S4、找正壳体的安装孔位；

S5、机床控制刀杆运动至与安装孔壁内切的极限位置，然后控制刀具穿过安装孔伸入壳体内部；

S6、机床控制刀杆运动至其中心轴与安装孔的轴向重合，再控制刀具以预设进给量接触凸台内表面，然后控制刀具旋转通过刀具的横刃进行铣削加工；

S7、铣削加工完成，机床控制刀具径向移动，利用刀具的侧刃对凸台内表面进行镗销加工，并通过刀具旋转与径向移动的配合完成凸台周向360°的镗销加工；

S8、机床控制刀杆运动至与安装孔壁内切的极限位置，然后控制刀具穿过安装孔缩回至壳体外部，完成退刀。

本发明的有益效果是：

本发明提供一种壳体类零件孔内径向凸台加工方法，在凸台表面的最大直径为D、安装孔的直径为d₁、刀杆直径为d₂的情况下，可适用的刀具长度范围为，相对于现有加工方法而言，对于刀具最小直径的要求减小了，降低了对刀具长度的要求，当刀具长度m满足时，现有方法必需采用孔内安装刀具的方式，而本发明仍可采用先安装好刀具再伸入孔内的方式，避免测量时刀具反复装拆，加工效率提升，同时切削力变小，刀具和刀杆刚性提高，加工质量提高，另外刀具安装到加工设备，不再装拆，批量加工稳定性提高。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。