[实用新型]一种适用于凸轮轴的无损检测系统

说明书

本实用新型公开了一种适用于凸轮轴的无损检测系统，属于凸轮轴检测技术领域，其通过上料部件、推动部件、行程控制部件和检测部件的对应设置，利用推动支架与旋转气缸的对应匹配，以及推动支架上第一V型块和第一定位块的设置，可实现上料夹具上完成上料的凸轮轴在推动支架上的快速定位与固定，确保凸轮轴可以被快速带动到检测位，进而完成凸轮轴的全面检测。本实用新型的适用于凸轮轴的无损检测系统，其结构简单，操作简便，能准确实现凸轮轴的上料、装夹和检测，避免检测盲区的存在，实现凸轮轴的全面、快速检测，提升凸轮轴检测的效率和全面性，降低凸轮轴的生产成本和应用成本，具有较好的推广价值和应用价值。

技术领域

本实用新型属于凸轮轴检测技术领域，具体涉及一种适用于凸轮轴的无损检测系统。

背景技术

凸轮轴是内燃机的核心零部件，被广泛用于汽车、火车、船舶和摩托车等多个领域。一般情况下，每台发动机需要配备1～2个凸轮轴，凸轮轴的质量和寿命对发动机性能有至关重要的影响。因此，对凸轮轴质量的检测一直是发动机产业关注的问题。

近年来，随着生产技术的日益成熟，普遍实现了凸轮轴的自动化生产，凸轮轴的产量得到了巨大的提升。但是，在对凸轮轴进行质量检测方面，现有的方法通常还是采用人工目测的方法，或者使用荧光磁粉后进行人工观察。上述方法效率低，精度差，难以定量区分凸轮缺陷，人工成本高，而且荧光磁粉对环境还具有一定的污染。

虽然现有技术中的漏磁和涡流检测方法也可对凸轮轴进行自动化探伤，一定程度上实现了缺陷形状特征的自动提取，提高了检测效率，节约了劳动力，而且整个检测过程中无污染物的排放。但是，由于凸轮轴的形状比较复杂，且凸轮形状各不相同，这使得利用探头进行检测时的动作控制难以准确实现，无法有效保证探头较高的运动精度，导致凸轮轴的检测精度较低。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本实用新型提供了一种适用于凸轮轴的无损检测系统，可以准确实现凸轮轴的装夹固定与无损检测，实现凸轮轴的自动上下料和各凸轮表面的精准检测，大大提升凸轮轴的检测效率和检测精度，降低凸轮轴的降低成本。

为实现上述目的，本实用新型提供一种适用于凸轮轴的无损检测系统，其包括上料部件、推动部件、行程控制部件和检测部件；

所述上料部件设置在所述推动部件的一侧，用于凸轮轴的上料；

所述推动部件包括旋转气缸、过渡支架和推动支架；所述过渡支架的一端连接所述旋转气缸的输出轴，其另一端与所述推动支架的一端匹配连接；所述推动支架连接所述过渡支架的一端设置有第一定位块，并在另一端设置有第一V型块，用于在所述推动支架旋转到平行于所述凸轮轴时匹配所述凸轮轴的两端，并将所述凸轮轴固定在所述推动支架上；

所述行程控制部件对应处于检测位的所述推动支架设置，所述检测部件设置在所述行程控制部件的端部，并可在所述行程控制部件的带动下实现水平、竖向的正交运动。

作为本实用新型的进一步改进，所述过渡支架与所述推动支架正交设置，且所述过渡支架的轴线垂直于所述旋转气缸输出轴的轴线，以及所述推动支架和所述过渡支架所处平面垂直于所述旋转气缸的输出轴轴线。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一V型块和/或所述第一定位块为电磁块，用于在通电时产生磁力以吸住所述凸轮轴的端部。

作为本实用新型的进一步改进，所述行程控制部件包括机身、第一连杆、第二连杆和转轴；

所述机身沿竖向设置，所述第一连杆和所述第二连杆分别水平设置；所述第一连杆的一端活动匹配在该机身上，并可在竖向上往复滑动；所述第二连杆以其一端转动连接在所述第一连杆背离所述机身的端部，并可在水平面内转动一定角度；且所述转轴活动连接在所述第二连杆背离第一连杆的一端，并可进行绕轴转动。