[实用新型]一种气囊导气袋

说明书

本实用新型涉及汽车气囊技术领域，具体地说是一种气囊导气袋，包括导气袋本体，导气袋本体的左右两边的高度低于中间区域的高度，导气袋本体的底部设有联通发生器和导气袋腔室的进气口，导气袋本体的表面设有联通导气袋腔室和气囊袋内腔的出气口，发生器点爆后，发生器残渣位于导气袋本体的导气袋腔室内或黏附在导气袋本体的内表面。本实用新型同现有技术相比，设计了气囊导气袋结构，阻挡发生器残渣飞出，同时能够控制和引导高温气流方向，避免发生器残渣烫伤气囊袋，保证了气囊袋的完整性。本实用新型可固定于多种常规气囊袋的内部，覆盖面广、平台化广，减少了新设计的开发，降低了零件的维护成本。

技术领域

本实用新型涉及汽车气囊技术领域，具体地说是一种气囊导气袋。

背景技术

随着市场上安全气囊的配置率越来越高，气囊的类型越来越多元化，气囊子零件的选择也随之更加多元化。安全气囊主要零件分为气囊袋、发生器、壳体、连接支架等。通常，气囊安装于仪表板、座椅、坐垫、顶棚、方向盘或其他内饰件中。当汽车发生碰撞时，ECU接收信号触发气囊点爆，产生的高压气流瞬间充满气囊袋，充满的气囊袋填充在乘员与汽车内饰件之间，防止乘员直接接触内饰件，起到保护乘员的作用。

除满足法规和系统目标外，越来越多的主机厂对气囊袋完整性、气囊点爆时颗粒物含量提出了更为严格的要求。

参见图1，以乘员侧气囊为例，其零件主要为气囊袋1、发生器2、壳体3和连接支架4，气囊模块通过连接支架4实现与车身5连接。参见图2，常规的气囊袋设计主要包括：前片6.1、后片6.2、右片7.1、左片7.2、气孔8、进气口9，气囊袋设计简单，成本有优势。

但是，常规气囊袋1匹配部分发生器，会发生气囊袋表面被发生器残渣烫伤问题。通常的解决方案是气囊袋失效区域加强设计或整个气袋面料加强，如，非涂层面料更换为涂层面料。针对部分区域加强设计，不利于气囊袋设计的平台化；面料加强方案，成本无优势，且不利于平台化。

因此，需设计一种气囊导气袋，以阻挡发生器残渣，避免发生器残渣烫伤气囊袋的情况。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供了一种气囊导气袋，以阻挡发生器残渣，避免发生器残渣烫伤气囊袋的情况。

为了达到上述目的，本实用新型是一种气囊导气袋，包括导气袋本体，导气袋本体的左右两边的高度低于中间区域的高度，导气袋本体的底部设有联通发生器和导气袋腔室的进气口，导气袋本体的表面设有联通导气袋腔室和气囊袋内腔的出气口，发生器点爆后，发生器残渣位于导气袋本体的导气袋腔室内或黏附在导气袋本体的内表面。

所述的导气袋本体由导气袋前片和导气袋后片采用缝纫线一缝合而成，出气口位于导气袋前片上，导气袋本体与隔热片、气囊袋之间采用缝纫线二固定。

所述的导气袋前片的左右两端设有凹口结构。

所述的导气袋本体内设有内层导气袋，内层导气袋的底部设有联通发生器和导气袋内腔的进气口，内层导气袋的表面设有联通导气袋内腔和导气袋腔室的出气口二。

所述的内层导气袋由导气袋前片和导气袋后片采用缝纫线一缝合而成，出气口二位于导气袋前片上，内层导气袋与导气袋本体、隔热片、气囊袋之间采用缝纫线二固定。

所述的缝纫线一位于导气袋前片和导气袋后片的内侧或外侧。

出气口或出气口二的形状为圆形、椭圆形、梭子形或线条形。

出气口或出气口二的尺寸为10~30mm，相邻两个出气口或出气口二中心线之间的最大距离为90mm。

所述的导气袋本体为一层或一层以上的非涂层面料组成。