[实用新型]一种半密闭箱体内导轨组件加压压紧装置

说明书

一种半密闭箱体内导轨组件加压压紧装置，包括支架、两组压紧组件，支架两端穿出箱体，支架包括平行于箱体底面的水平架、用于支撑水平架的支腿，支腿位于水平架两侧，支腿下端装有滚轮，支腿位于底板两侧；两组压紧组件相对设置，每组压紧包括一压杆框架、两组压座组，压杆框架内端铰接于水平架中部，压杆框架外端穿出箱体，两组压座组对称铰接于压杆框架下面两侧，每组压座组包括多个用于压紧底板侧边依次排列的压座，各压座底面与底板侧边相对应。本实用新型解决了人员劳动强度大的缺点，使装配过程简便快捷，提升了装配精度同时实现了过程可控。

技术领域

本实用新型涉及一种半密闭箱体内底板加压压紧装置。

背景技术

由于在火箭炮发射技术中导轨组件中各导轨面与箱体底座基准面相互之间的形位公差直接影响火箭炮命中精度。图1中，导轨组件分为三部分：底板2、低轨3、高轨4及其他紧固件，底板2为纤维缠绕而成，低轨3、高轨4均为铁制件，底板2长7500mm，高轨4长2800mm，低轨3长为3800mm。三件确定好位置关系后先通过强力胶粘在箱体1内，箱体1长7500mm，宽a为1000mm，而且箱体1内表面为缠绕物，相当于粗糙的毛坯面。高低轨安装的要求：底板2、低轨3、高轨4与箱体1底面相互之间的平行度不大于0.5。低轨3平面、高轨4平面相对于箱体1底面即基准N的垂直度不大于0.8，相对于基准N的平行度不大于0.8，且低轨3平面、高轨4平面自身的平面度不大于0.5。现有技术为三件分别加工，分别保证各自的形位公差，最后在装配时保证高低轨面与箱体底座基准面的形位公差，由于各件分别加工，所以加工累计误差大，在装配时调整十分不易，所以主要有两个难点：（一）、该箱体为半密闭空间，装配时需要来回的在箱体内钻来钻去，非常不符合人机工程学，极大地增加了人的劳动强度。（二）如何便捷地压紧底板与箱体。为解决问题（二），现阶段的技术方法是通过人为搬重铁块，将底板压紧。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的上述不足，而提供一种半密闭箱体内导轨组件加压压紧装置，结构设计合理、使用便捷，提高底板与箱体之间压紧工序的工作效率及压紧的质量。

本实用新型的技术方案：包括支架、两组压紧组件，支架两端穿出箱体，支架包括平行于箱体底面的水平架、用于支撑水平架的支腿，支腿位于水平架两侧，支腿下端装有滚轮，支腿位于底板两侧；两组压紧组件相对设置，每组压紧包括一压杆框架、两组压座组，压杆框架内端铰接于水平架中部，压杆框架外端穿出箱体，两组压座组对称铰接于压杆框架下面两侧，每组压座组包括多个用于压紧底板侧边依次排列的压座，各压座底面与底板侧边相对应。

每组压座组中的各压座的高度从压杆框架内端沿外端逐渐降低。

所述支腿垂直连接于水平架两侧。

所述压座为台阶形柱状结构，上部细下部粗。

所述压杆框架下面两侧依次设有多个连接杆，各压座上部经销轴铰接于各连接杆下面的支座处。

所述压杆框架内端经销轴Ⅱ接于水平架中部的座处。

现在为解决三件加工公差累计的缺点，采用新的工艺流程：导轨组件三者先用销确定好位置关系后以底板底面为基准一起加工高低轨面，既能够减少运输时间提高效率，又可以减少误差，同时就能将高低轨面与箱体底座基准面的形位公差转换为只需保证底板上面与底座基准面的形位公差即可。待高低轨面加工完后，先将底板与箱体粘接好，这时必须保证底板与箱体底座基准面的形位公差。由于粘胶为流体状，可以填满不规则的箱体内表面，所以只需所用粘胶能高于箱体内表面的最高点，就能杜绝因箱体内表面是毛坯面而导致的高低轨面与箱体底座基准面形位公差难保证的难点。

本实用新型可以使装配人员方便快捷地使底板与箱体压紧，从而更快更精确地完成箱体与底板的装配，特别是应用于半密封箱体内底板与箱体装配领域。一方面，本实用新型解决人员劳动强度的问题，不用来回在箱体内钻来钻去；另一方面，本实用新型解决粘胶时能够便捷地压紧底板与箱体内表面，能够一次通过机构压紧底板与箱体。