[发明专利]自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法

权利要求书

1.一种自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1.设备进场，在施工现场准备吊机、振动锤、液压夹具、液压卷扬机(1)、夯锤(2) 和钢护筒(3)，液压卷扬机(1)上绕卷吊绳(4)，并将所述夯锤(2)安装于所述吊绳(4)端部的吊钩上；

S2.下管，准确设置桩孔位标记，采用所述液压夹具夹紧所述钢护筒(3)，将所述钢护筒(3)起吊至桩孔位标记处，且将所述钢护筒(3)的底部插入桩孔位标记处的土层内，控制所述液压夹具松开所述钢护筒(3)后，然后将所述钢护筒(3)下沉至设计标高持力层，再在所述吊机、所述振动锤和所述液压夹具的配合在下一个桩孔位标记处沉放下一个所述钢护筒(3)；

S3. 成孔，在已经下沉完毕的所述钢护筒(3)内采用旋挖或者长螺旋辅助引孔方式成孔；

S4.零点位标定，将所述夯锤(2)下放至坑底定为所述夯锤(2)下放零点位，正式下锤时，将所述零点位时所述夯锤(2)所处的位置与夯击后检测的所述夯锤(2)所处的位置取差值即可计算出所述夯锤(2)的下沉深度；

S5.自动填料夯击，采用输送装置向坑底输送设定量的填料，下锤并检测所述下沉深度；若所述下沉深度介于-5cm～5cm之间，则重复控制所述输送装置向坑底输送设定量的填料并下锤检测所述下沉深度；若所述下沉深度小于-5cm，则自动控制所述夯锤(2)连续下锤若干次；若所述下沉深度大于5cm，则自动控制所述输送装置先向坑底输送填料量大于设定量的填料再下锤夯击；

S6.三击贯入度检测；

S7.混凝土桩身施工，在所述钢护筒(3)内制作出由钢筋混凝土形成的混凝土桩身，或者，将预制桩吊入所述钢护筒（3）内，测量预制桩标高并调整预制桩在允许误差范围内；

S8. 拔管，将所述钢护筒(3)从桩孔位内拔出，控制拔出速度，必要时采用停拔措施。

2.根据权利要求1所述的自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法，其特征在于：步骤S4中标定所述零点位及测算所述下沉深度时，通过测算用于起吊所述夯锤(2)的吊绳(4)的初始位置和实际行走量来进行确定。

3.根据权利要求2所述的自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法，其特征在于：标定所述零点位的方法为：设置固定的归零标记，将所述夯锤(2)下放至坑底，并收拢绷紧所述吊绳(4)，将所述吊绳(4)上与所述归零标记对准的点定为所述吊绳(4)的所述零点位；

测算所述下沉深度的方法为：下放所述夯锤(2)后，收拢绷紧所述吊绳(4)，此时所述吊绳(4)的所述零点位越过所述归零标记的多余行走量即为所述下沉深度，或者，所述吊绳(4)的所述零点位到达所述归零标记所需的行走量取负值即为所述下沉深度。

4.根据权利要求1所述的自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法，其特征在于：步骤S4中标定所述零点位及测算所述下沉深度时，通过测算所述夯锤(2)的竖直高度或海拔高度或距地面一点的间距来进行确定。

5.根据权利要求4所述的自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法，其特征在于：标定所述零点位的方法为：将所述夯锤(2)下放至坑底，标定所述夯锤(2)的竖直高度或海拔高度或距地面一点的间距、并定为所述夯锤(2)的所述零点位；

测算所述下沉深度的方法为：

当采用竖直高度或海拔高度来标定所述零点位时，下放所述夯锤(2)后，测算此时所述夯锤(2)的竖直高度或海拔高度，并用所述零点位时所述夯锤(2)的竖直高度或海拔高度减去测算得出的竖直高度或海拔高度，其数值即为所述下沉深度；

当采用距地面一点的间距来标定所述零点位时，下放所述夯锤(2)后，测算此时所述夯锤(2)距地面该点的间距并减去所述零点位时所述夯锤(2)距地面该点的间距，其数值即为所述下沉深度。

6.根据权利要求1所述的自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法，其特征在于：步骤S5中所述输送装置的总填料量不大于1.2立方米。

7.根据权利要求6所述的自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法，其特征在于：步骤S5中所述输送装置填料的设定量为0.01～0.3立方米。