[发明专利]自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法

说明书

本申请公开了一种自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法，其包括以下步骤：S1.设备进场；S2.下管；S3.成孔；S4.零点位标定，将夯锤下放至坑底定为夯锤下放零点位，夯击时，将零点位时夯锤位置与夯击后夯锤位置取差值即可计算出夯锤的下沉深度；S5.自动填料夯击，向坑底输送设定量的填料，下锤并检测下沉深度；若下沉深度介于‑5cm～5cm之间，自动向坑底输送设定量的填料并下锤；若下沉深度小于‑5cm，自动控制夯锤连续下锤若干次；若下沉深度大于5cm，自动控制输送装置向坑底输送大于设定量的填料；S6.三击贯入度检测；S7.混凝土桩身施工；S8.拔管。本申请具有能自动测算夯锤夯击下沉深度并自动控制填料或连续夯击作业，有效提高了施工质量及施工效率。

技术领域

本发明涉及载体桩施工技术的领域，尤其是涉及一种自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法。

背景技术

载体桩是由桩身混凝土、夯实填充料、挤密土体、影响土体四部分构成的可等效为扩展基础受力的一种桩型，因载体的受力面积较大，当抗压桩使用时具有明显的优势。载体桩施工步骤主要分为成孔、载体施工、桩身施工。载体桩成孔的施工方法有多种，如柱锤冲击、振动沉管、旋挖或液压锤、潜孔锤等成孔工艺，成孔到设计标高后，分批向孔内投入水泥砂拌合物，水泥砂拌合物中的水泥含量先少后多，用柱锤反复夯实，达到设计要求的三击贯入度后，再填入水泥拌合物夯实到护筒底齐平，载体施工完毕，最后再施工混凝土桩身，实际施工中，桩身可现浇施工，也可预制。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：目前在填充料夯实的过程中，一般是边下填充料边夯击，再检测夯锤的下沉量，以判断下一次填料量和夯击次数，这就使得施工人员需要间歇停下夯击设备以对夯击进度进行检测，在大批量抗压载体桩的施工中无疑拖缓了施工节奏；并且施工人员目视测量时在光线不充足或长时间工作的情况下容易产生误差，导致施工质量不佳。

发明内容

为了改善夯实填料时需要间歇停下夯击设备影响施工效率的问题，本申请提供一种自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法。

本申请提供的一种自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法采用如下的技术方案：

一种自动化桩身非挤土型载体桩多设备高效施工方法，包括以下步骤：

S1.设备进场，在施工现场准备吊机、振动锤、液压夹具、液压卷扬机、夯锤和钢护筒，液压卷扬机上绕卷吊绳，并将所述夯锤安装于所述吊绳端部的吊钩上；

S2.下管，准确设置桩孔位标记，采用所述液压夹具夹紧所述钢护筒，将所述钢护筒起吊至桩孔位标记处，且使所述钢护筒的底部插入桩孔位标记处的土层内，控制所述液压夹具松开所述钢护筒后，然后将所述钢护筒下沉至设计标高持力层，再在所述吊机、所述振动锤和所述液压夹具配合在下一个桩孔位标记处沉放下一个所述钢护筒；

S3. 成孔，在已经下沉完毕的所述钢护筒内采用旋挖或者长螺旋辅助引孔方式成孔；

S4. 零点位标定，将所述夯锤下放至坑底定为所述夯锤下放零点位，正式下锤时，将所述零点位时所述夯锤所处的位置与夯击后检测的所述夯锤所处的位置取差值即可计算出所述夯锤的下沉深度；

S5.自动填料夯击，采用输送装置向坑底输送设定量的填料，下锤并检测所述下沉深度；若所述下沉深度介于-5cm～5cm之间，则重复控制所述输送装置向坑底输送设定量的填料并下锤检测所述下沉深度；若所述下沉深度小于-5cm，则自动控制所述夯锤连续下锤若干次；若所述下沉深度大于5cm，则自动控制所述输送装置先向坑底输送填料量大于设定量的填料再下锤夯击；

S6.三击贯入度检测；

S7. 混凝土桩身施工，在所述钢护筒内制作出由钢筋、混凝土/水泥砂浆形成的混凝土桩身，或者，将预制桩吊入所述钢护筒内，测量预制桩标高并调整预制桩在允许误差范围内；