[发明专利]一种长度650mm以上大型薄壁铸件浇注系统

权利要求书

1.一种长度650mm以上大型薄壁铸件浇注系统，其特征在于：包括浇口杯、主浇道、横浇道、楔形冒口、零件蜡模及排气与辅助支撑；所述主浇道竖直固连在浇口杯底端，所述横浇道水平固连在主浇道侧部，横浇道数量若干，若干横浇道沿主浇道长度方向均匀分布；所述零件蜡模位于横浇道外侧，零件蜡模与主浇道平行设置，零件蜡模与横浇道之间通过楔形冒口相固连；所述浇口杯与横浇道之间通过若干排气与辅助支撑固定连接；

在所述零件蜡模的背面设有若干矩形内冒口，若干矩形内冒口沿零件蜡模长度方向呈三列分布，中间列的矩形内冒口与零件蜡模正面的主肋正对，左右列的矩形内冒口对称分布在中间列的矩形内冒口两侧且与零件蜡模边缘相邻；所述零件蜡模正面凸耳均有零件蜡模背面中间列中的一个矩形内冒口与之正对，该矩形内冒口的横截面积大于凸耳在零件蜡模底板上的投影面积，且该矩形内冒口的横截面积为凸耳投影面积的1.1倍以上；

在与所述零件蜡模正面凸耳正对的若干矩形内冒口中，最顶部的矩形内冒口的长度为18～25mm，宽度为10～14mm，高度为0.2～0.5mm，其余矩形内冒口的长度为24～28mm，宽度为15～20mm，高度为0.2～0.5mm；所述零件蜡模正面的每根筋条均有零件蜡模背面的单行三个矩形内冒口与之正对，除去与零件蜡模正面凸耳正对的矩形内冒口外，其余矩形内冒口的长度为20～25mm，宽度为3～7mm，高度为0.2～0.5mm；相邻所述矩形内冒口之间的间距为20～50mm，位于左右列的矩形内冒口均与零件蜡模边缘的距离为5～10mm；在三列所述矩形内冒口中，除去最底端的两行矩形内冒口外，其他矩形内冒口中每一行的三个矩形内冒口均对齐分布，而底端的两行矩形内冒口中的单行三个矩形内冒口呈V形分布，V形夹角为120°～160°；

在每个所述横浇道上均设置有3个楔形冒口，且楔形冒口与零件蜡模背面的矩形内冒口数量相等且位置一一对应；在与所述零件蜡模正面凸耳正对的楔形冒口的最小横截面长度为24～28mm，最小横截面宽度为15～20mm，在零件蜡模宽度方向上，该楔形冒口进行两侧角度为5°～8°的拔模，除去与零件蜡模正面凸耳正对的楔形冒口外，其余楔形冒口的最小横截面长度为20～25mm，最小横截面宽度为3～7mm，且其余楔形冒口进行两侧角度为7°～12°的拔模；所有楔形冒口的高度均为26～30mm，所述横浇道采用长方体结构，横浇道的长度为120～140mm，横浇道的高度为15～30mm，与三列矩形内冒口中最底端的两行矩形内冒口正对的两条横浇道进行120°～160°的拐角处理。

2.根据权利要求1所述的一种长度650mm以上大型薄壁铸件浇注系统，其特征在于：所述主浇道采用长方体结构，主浇道的长度为700～800mm，宽度为45～70mm，高度为25～50mm；所述浇口杯与横浇道之间的排气与辅助支撑数量为2～4根，排气与辅助支撑的截面形状为圆形，截面直径为φ10～φ16mm。

3.根据权利要求1所述的一种长度650mm以上大型薄壁铸件浇注系统，其特征在于：所述横浇道及楔形冒口采用单独的模具进行压制；所述零件蜡模与矩形内冒口一体成型，矩形内冒口与楔形冒口对接配合；所述浇口杯、主浇道、横浇道、楔形冒口、零件蜡模及排气与辅助支撑采用刷涂粘接蜡或者加热融化的方式进行组合。