[发明专利]一种用于转炉高铁钢比冶炼条件下降炉底的方法

说明书

本发明属于炼钢领域，涉及一种用于转炉高铁钢比冶炼条件下降炉底的方法，吹炼过程中通过调整配镁工艺、冶炼工艺、溅渣工艺，在不影响生产节奏、炉衬维护可控的条件下，有效降低炉底厚度，同时确保炉底厚度均匀可控，转炉炉况安全受控。本发明通过对冶炼全流程的工艺调整，既不影响正常生产，同时能够有效且均匀的降低炉底厚度，炉衬厚度可以通过增加溅渣时间及挂渣量得到较好维护。执行过程可操作性强，炉况安全受控，炉型控制良好，不会造成能源介质的浪费。

技术领域

本发明属于炼钢领域，涉及一种用于转炉高铁钢比冶炼条件下降炉底的方法。

背景技术

转炉高铁钢比冶炼时，由于终点容易控制，终渣良好，炉底容易上涨。当炉底过高时，炉容比下降，冶炼过程中容易发生金属喷溅，同时氧枪粘钢、烟罩粘钢频繁，冶炼过程中氧枪容易烧漏，频繁的更换氧枪会严重影响正常的冶炼秩序。

现有降炉底技术：1、转炉出钢后，炉内留一定量的炉渣，将氧枪降至炉内一定高度后开氧气吹炼一段时间，随后提枪倒渣；2、转炉出钢后，将炉内的终渣倒出，随后将炉内加入部分铁水和造渣料，用氧气进行滑动吹炼后加入调渣剂，丙用氮气吹炼，随后将炉内的炉渣倒出；3、转炉出钢过程中预留能够覆盖渣层的钢水，随后向转炉中滑动吹氧进行吹炼，炉渣冷却后倒掉。以上方法均通过向炉内吹氧使炉内熔体或炉渣升至较高温度，对炉底起到高温侵蚀、高氧化侵蚀的作用。该方法的降炉底操作控制难度大，同时对炉衬造成较大的侵蚀，且炉底侵蚀不均匀，操作不当时容易造成炉体穿漏事故，该操作后无溅渣操作或溅渣无效果，进一步影响转炉炉衬的维护。同时，该方法在操作过程中时间长，影响生产节奏。该方法无异于洗炉，在实际操作中存在缺陷。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种用于转炉高铁钢比冶炼条件下降炉底的方法，不影响生产节奏、炉衬维护可控、炉底下降均匀且效果明显。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于转炉高铁钢比冶炼条件下降炉底的方法，包括以下步骤：

S1，冶炼前期将含镁资源随其他辅料加入转炉，并降低配镁，增加过程氧化铁浓度，增强对转炉的侵蚀；

S2，延长冶炼后期深枪位吹炼时间，即在供氧量达到70％左右后将氧枪进到最低枪位，有效冲击炉底，增强钢水对炉底的冲刷；

S3，优化溅渣工艺，溅渣时直接将氧枪下降到可允许的最低枪位，快速将炉渣冲击到炉底四周及炉衬，同时增加对炉底的冲击。

可选的，S1步骤中，调整配镁工艺，转炉炉渣按7～8％氧化镁含量配置，降低炉渣粘度，防止出钢过程中炉底挂渣。

可选的，S2步骤中，冶炼后期深枪位吹炼时间不低于3min，降低终渣TFe，使终渣保持一定粘度，防止炉衬过度侵蚀，同时增加对炉底的冲刷。

可选的，冶炼后期调整动态供氧流量，动态供氧流量按最大允许值控制，增加对炉底的冲刷，同时增强对高温钢水的搅拌力，进而增强钢水对炉底的机械冲刷。

可选的，冶炼终点提高钢水温度及氧浓度，终点温度比正常出钢温度高10℃左右，终点氧保持在550～750ppm，进一步增强对炉底的侵蚀及冲刷。

可选的，S3步骤中，溅渣时氧枪直接下降到可允许的最低枪位，溅渣过程不加调渣剂，若转炉终点氧过高需加少量焦碳脱氧，溅渣后不加底灰，溅渣时间不低于3.5min，减少炉渣在炉底冷却凝结，同时增加炉衬的挂渣量，降炉底同时维护炉衬厚度，溅渣结束后立即向炉前摇动转炉至一定角度，使炉底渣垮落，防止炉渣在炉底堆积。

可选的，生产异常时，即吹炼终点因等钢包无法出钢时，保持转炉垂直状态，增加钢水对转炉炉底的侵蚀，同时防止摇动转炉时对转炉炉衬造成侵蚀。