[发明专利]一种微孔陶瓷发热体

说明书

本发明涉及雾化器技术领域，具体涉及一种微孔陶瓷发热体，包括多孔陶瓷体和发热电路，多孔陶瓷体的顶部凹设有若干储油槽，储油槽间隔设置，多孔陶瓷体的外表面包括位于多孔陶瓷体底部的雾化面和位于多孔陶瓷体侧壁的封油面，封油面的外侧表面涂敷有玻璃釉层，发热电路设置于雾化面处，多孔陶瓷体由多孔陶瓷材料烧结制得。本发明的微孔陶瓷发热体通过在多孔陶瓷体的上端面凹设多个储油槽可以增加储油量以及烟油与多孔陶瓷体的接触面积，便有烟油通过多孔陶瓷体侧壁的微孔渗透至雾化面进行雾化，而多孔陶瓷体的侧壁封油面涂敷致密的玻璃釉层，可有效避免部分烟油通过多孔陶瓷体侧壁的微孔渗油的问题。

技术领域

本发明涉及雾化器技术领域，具体涉及一种微孔陶瓷发热体。

背景技术

陶瓷发热体具有耐腐蚀、耐高温、寿命长、导热性能良好等优点，被广泛应用于电子雾化技术领域中。陶瓷发热体主要陶瓷基体和金属发热膜两种组件，发热膜通常以电子浆料形式直接印刷在陶瓷坯体上，再经过高温烘烤、电极及引线处理等工艺，得到陶瓷发热体。

然而，由于陶瓷表面孔分布一致性差异较大，陶瓷基体与金属发热膜间结合强度较差，在高温雾化应用过程，发热膜容易发生脱落、开裂等问题，严重影响陶瓷发热体的使用寿命；另外，由于发热膜是设置于陶瓷基体的外侧面，而这种设置的弊端是置于储油槽内的烟油会通过陶瓷基体侧壁的微孔渗出，导致部分烟油浪费，虽然现有技术采用硅胶进行密封时由于微孔不规则导致硅胶密封不完全，还是会有局部渗油现象，影响使用效果，再者上述发热件的加热效率和加热温度也相对较低，达到当前消费者的使用需求。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种微孔陶瓷发热体，该微孔陶瓷发热体通过在多孔陶瓷体的上端面凹设多个储油槽可以增加储油量以及烟油与多孔陶瓷体的接触面积，便有烟油通过多孔陶瓷体侧壁的微孔渗透至雾化面进行雾化，而多孔陶瓷体的侧壁封油面涂敷致密的玻璃釉层，可有效避免部分烟油通过多孔陶瓷体侧壁的微孔渗油的问题，且该微孔陶瓷发热体还具有更好的耐高温性能、使用寿命更长和安全环保的优点。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种微孔陶瓷发热体，包括多孔陶瓷体和发热电路，所述多孔陶瓷体的顶部凹设有若干储油槽，所述储油槽间隔设置，所述多孔陶瓷体的外表面包括位于多孔陶瓷体底部的雾化面和位于多孔陶瓷体侧壁的封油面，所述封油面的外侧表面涂敷有玻璃釉层，所述发热电路设置于所述雾化面处，所述多孔陶瓷体由多孔陶瓷材料烧结制得；所述发热电路的两端各设有引脚线，所述引脚线平行设置。更优选的，所述储油槽的形状为柱形槽、U形槽、楔形槽和V形槽中的任一种。

本发明中的微孔陶瓷发热体通过在多孔陶瓷体的上端面凹设多个储油槽可以增加储油量以及烟油与多孔陶瓷体的接触面积，便有烟油通过多孔陶瓷体侧壁的微孔渗透至雾化面进行雾化，而多孔陶瓷体的侧壁封油面涂敷致密的玻璃釉层，可有效避免部分烟油通过多孔陶瓷体侧壁的微孔渗油的问题，且该微孔陶瓷发热体还具有更好的耐高温性能、使用寿命更长和安全环保的优点。

优选的，所述多孔陶瓷材料包括如下重量份的原料：陶瓷骨粉20-40份、莫来石20-30份、玻璃粉10-20份、造孔剂5-15份、分散剂0.5-2份、粘接剂15-30份和烧结助剂1-5份。

优选的，所述多孔陶瓷体通过如下步骤制得：

S1、按照重量份，依次将陶瓷骨粉、莫来石、玻璃粉、造孔剂、烧结助剂加入密炼机中于100-150℃的温度下密炼3-7h，得到基材，备用；

S2、按照重量份，称取粘接剂并融化，再加入分散剂混合搅拌均匀后加入步骤S1中得到的基材中加热至60-100℃搅拌3-4h，得到浆料，备用；

S3、将步骤S2中得到的浆料加入注射机中于140-200℃的温度下，施以30-120Mpa的压力将浆料注入到模具中成型，得到生坯；

S4、对生坯进行排胶处理，得到陶瓷素坯；