[实用新型]罐槽车抗冲击结构

说明书

本实用新型公开了一种罐槽车抗冲击结构，该抗冲击结构附着于罐槽车的罐体外侧，包括：承力网格，其由正交焊接的多条加强筋组成；该承力网格整体贴合在罐体的封头外侧，且与封头曲面形状相适配；周向约束板，其纵横间隔布置，且焊接在承力网格的每一个网格单元中，在每一个网格单元中形成多个子网格；抗爆涂层，其涂覆在承力网格整体覆盖的区域上。本实用新型可对事故中常见的破片、爆炸波与大质量撞击等威胁实现全要素防护。

技术领域

本实用新型涉及石油化工安全防护技术领域，特别涉及一种罐槽车抗冲击结构。

背景技术

罐槽车在石化领域有着广泛应用，多用于装载大宗易燃易爆化学品，一旦发生事故容易造成重大人员财产损失。但目前罐槽车的安全措施并不全面，现有技术大多关注于静态储存安全方面，对于运输过程中可能存在的动态冲击威胁(例如车辆撞击、临近爆炸产生的冲击波等)考虑不足，而这类威胁打击能量大，破坏性较强，容易造成击穿-引燃等综合毁伤效应，是近些年来罐槽车燃烧爆炸事故的主要诱因。其中罐体的封头正对车辆行驶方向，在发生冲击碰撞事故时遭到打击与破坏的概率相对较大，因此对于罐槽车封头进行抗动态冲击加固改造意义重大。

现有的罐槽车封头通常为近似半椭球形的薄壳结构，材料多使用钢材，部分罐槽车封头内还设计有内衬，目前罐体与封头的设计使用壳体承力，主要用于承载罐槽内部物料静压，具有质量轻，成本低等优点。但发生外部冲击破坏时，现有封头的壳体承力结构强度与刚度均不足。

现有技术在该领域研究存在一定不足。例如，采用全金属材质的护板作为主要封头防护装置，通过支架结构将护板整体附着于封头外表面，护板提供额外的冲击、侵彻防护，支架为金属护板提供支撑，使护板与封头间有一定缓冲距离，遇到撞击时支架变形也可以吸收部分能量，这类方案结构重量大，由于缺乏罐体结构增强设计，抗猛烈撞击效果不理想，且单层金属护板无法抵抗爆炸冲击波伤害。再例如，还有采用纯骨架结构作为防护手段，将笼状金属骨架焊接于封头外侧，通过金属骨架的变形吸能来防护撞击类的破坏，但该类方案完全无法抵御侵彻与爆炸的损伤，防护效能不够全面。

因此，亟需一种应用结构增强设计与弹性体材料的抗爆方案，可对事故中常见的破片、爆炸波与大质量撞击等威胁实现全要素防护，解决现有封头防护技术不够全面的问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种罐槽车抗冲击结构，从而克服现有技术中的缺点，实现对事故中常见的破片、爆炸波与大质量撞击等威胁实现全要素防护。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种罐槽车抗冲击结构，该抗冲击结构附着于罐槽车的罐体外侧，包括：承力网格，其由正交焊接的多条加强筋组成；该承力网格整体贴合在罐体的封头外侧，且与封头曲面形状相适配；周向约束板，其纵横间隔布置，且焊接在承力网格的每一个网格单元中，在每一个网格单元中形成多个子网格；抗爆涂层，其涂覆在承力网格整体覆盖的区域上。

进一步，上述技术方案中，加强筋可采用钢制材料，该加强筋采用满焊的方式纵横交错贴合于封头表面。加强筋的截面尺寸可以为2cm×2cm，布置间隔可以为20cm。

进一步，上述技术方案中，周向约束板可采用钢制板条结构，该钢制板条立向布置且采用满焊方式焊接在封头和承力网格上。钢制板条的厚度可以为2mm，立向高度可以为5mm。

进一步，上述技术方案中，抗爆涂层采用聚脲弹性体涂料，该聚脲弹性体涂料的喷涂厚度可略大于钢制板条的立向高度。

进一步，上述技术方案中，该抗冲击结构还可包括罐体侧壁加强筋，侧壁加强筋为多条且沿罐体纵向均匀间隔布置在罐体侧壁的中下部。侧壁加强筋可采用截面尺寸为4cm×2cm的钢制材料，并以满焊方式焊接在罐体侧壁外表面。