[发明专利]直升机尾梁整体成型方法及其成型模具

说明书

本发明公开了直升机尾梁整体成型方法及其成型模具，该直升机尾梁整体成型方法，包括如下步骤：在模具上铺贴预浸料，然后在该预浸料上铺贴蜂窝板，并进行真空压实；在上述蜂窝板上铺贴胶膜，然后在该胶膜上再次铺贴预所述浸料，并进行真空压实；铺贴完成后，使用应力膜对最外层的预浸料进行缠绕，并保持应力状态；应力膜缠绕完成后，使用真空袋进行封装，并抽真空再次压实，形成初始尾梁；对上述初始尾梁连同模具一起进行入炉固化，形成成品尾梁；和对上述的成品尾梁进行脱模、检验、切边和钻孔。该方法有效提高直升机尾梁的强度和使用寿命。

技术领域

本发明是关于航空器制造领域，特别是关于一种直升机尾梁整体成型方法及其成型模具。

背景技术

直升机尾梁或小型飞行器筒段因起飞、降落以及飞行过程不能产生变形，对其刚度、轻量化等方面提出严苛的需求。

目前尾梁等筒段结构成型技术是：

方法一：采用阴模分瓣分别成形的方法。本方法在成型过程中需要进行高温固化，造成零件成型后R角(或R弧)出现回弹变形，从而使分瓣零件在装配时会产生应力，经过长期使用会出现开裂等问题，需要定期检查维修或更换开裂尾梁。

方法二：使用组合阴模合模铺贴成型的方法，此方法在模具合模时会产生合膜缝，合模缝附近纤维易发生屈曲、蜂窝固化偏移，模具温度均匀性差等问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种直升机尾梁整体成型方法及其成型装置，其能够有效提高直升机尾梁的强度和使用寿命。

为实现上述目的，本发明的实施例提供了直升机尾梁整体成型方法，包括如下步骤：在模具上铺贴预浸料，然后在该预浸料上铺贴蜂窝板，并进行真空压实；在上述蜂窝板上铺贴胶膜，然后在该胶膜上再次铺贴预所述浸料，并进行真空压实；铺贴完成后，使用应力膜对最外层的预浸料进行缠绕，并保持应力状态；应力膜缠绕完成后，使用真空袋进行封装，并抽真空再次压实，形成初始尾梁；对上述初始尾梁连同模具一起进行入炉固化，形成成品尾梁；对上述的成品尾梁进行脱模、检验、切边和钻孔。

在本发明的一个或多个实施方式中，上述预浸料、蜂窝板以及胶膜铺贴时使用激光铺层定位仪进行定位。

在本发明的一个或多个实施方式中，上述真空袋在进行抽真空后，十五分钟内，真空压力降低不能大于10％。

在本发明的一个或多个实施方式中，上述固化过程中，模具的升温与材料的升温温差不能超过10℃。

在本发明还提供了一种直升机尾梁整体成型模具，包括：芯模，具有用于铺贴预浸料的铺层线和铺贴蜂窝板的蜂窝线；支架，用于支撑芯模的运行，所述支架与芯模的两端旋转活动连接。

在本发明的一个或多个实施方式中，所述芯模的材料为钢材或碳纤维复合材料。

在本发明的一个或多个实施方式中，所述芯模的两端通过轴承与支架旋转连接。

在本发明的一个或多个实施方式中，所述芯模为空心阳模模具。

在本发明的一个或多个实施方式中，所述芯模的两端开设有通风孔。

与现有技术相比，根据本发明实施方式的直升机尾梁整体成型方法及其成型模具，消除了分瓣尾梁在进行二次胶接铆接过程中积累的应力，减少了胶膜和标准件的使用数量，进一步降低尾梁重量。本发明生产的整体尾梁具有蜂窝位置铺放准确，一次成型产品尺寸稳定，装配位置准确。模具结构简单，成本低，制造周期短等。

附图说明

图1是根据本发明一实施方式的直升机尾梁整体成型模具结构示意图；