[发明专利]保证成型过程中异形部件压合质量的方法

权利要求书

1.保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，在对垫胶部件（1）和胎侧部件（2）进行压合时，按照部件的最厚点、内端点至外端点的顺序进行压合；具体包括以下步骤：

1)将下压辊进行轴向回零，回零后测量两个下压辊的间距为A，测量垫胶部件（1）或胎侧部件（2）的最厚点至机头中心的距离为B，然后计算出下压辊压合垫胶部件（1）或胎侧部件（2）的最厚点的轴向位置为C=B-A/2，然后将该数据C输入到控制系统中，作为压合的起始位；

2)测量垫胶部件（1）或胎侧部件（2）的最厚点至部件内端点的距离为D，然后根据E=C-D-（8~15）mm计算出压合的第一结束位，并将该数据E输入到控制系统中；

3)测量垫胶部件（1）或胎侧部件（2）的最厚点至部件外端点的距离为F，然后根据G=C+F+（15~30）mm计算出压合的第二结束位，并将该数据G输入到控制系统中；

4)根据上述设定的起始位、第一结束位和第二结束位，使用下压辊对垫胶部件（1）或胎侧部件（2）进行压合。

2.如权利要求1所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，步骤1）中，将数据C输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊的位置打开至数据C设定的起始位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据C的微调、确认及保存；步骤2）中，将数据E输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊打开至数据E设定的第一结束位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据E的微调、确认及保存；步骤3）中，将数据G输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊打开至数据G设定的第二结束位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据G的微调、确认及保存。

3.如权利要求1所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，步骤4）中，在压合过程中，使定位激光灯标的位置保持与垫胶部件（1）或胎侧部件（2）定位贴合的位置不变，以便监控该过程是否存在垫胶部件（1）或胎侧部件（2）的异常偏移问题的出现，若压合后测量的偏移距离符合预设标准一，则判定未出现异常偏移问题。

4.如权利要求3所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，所述预设标准一为：偏移距离≤3mm。

5.如权利要求1所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，步骤4）中，下压辊压合垫胶部件（1）或胎侧部件（2）起始位的持续时间为2~5s。

6.如权利要求1所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，对垫胶部件（1）进行压合时，先压合垫胶部件（1）最厚点的内端点；对胎侧部件（2）进行压合时，先压合胎侧部件（2）最厚点的中心点。

7.如权利要求1所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，还包括对下胶芯部件（3）压合后的确认：设定压合后下胶芯部件（3）的宽度，根据该宽度将定位激光灯标移至设定的位置，测量下胶芯部件（3）的外侧最薄端点与定位激光灯标之间的距离，若该距离符合预设标准二，则判定下胶芯部件（3）压合符合要求；若该距离不符合预设标准二，则调整压合参数后重新压合下胶芯部件（3）。

8.如权利要求7所述的保证成型过程中异形部件压合质量的方法，其特征在于，所述预设标准二为：距离≤10mm。