[发明专利]保证成型过程中异形部件压合质量的方法

说明书

本发明公开了一种保证成型过程中异形部件压合质量的方法，属于工程机械轮胎制造技术领域。其技术方案为：在对垫胶部件和胎侧部件进行压合时，按照部件的最厚点、内端点至外端点的顺序进行压合。本发明对压合压辊的行进的方式进行设计，可以避免垫胶、胎侧部件在压合过程中出现材料异常偏移问题，保证部件定位的符合性，降低因此导致的市场早期质量问题。

技术领域

本发明涉及工程机械轮胎制造技术领域，具体涉及一种保证成型过程中异形部件压合质量的方法。

背景技术

轮胎成型过程中，胎肩、胎圈部位的异形部件（包括垫胶、胎侧、下胶芯）在压合过程中易出现定位偏歪的问题，如何保证部件的压合质量在操作上存在一定的难度。且该部件出现偏歪或不密实时，没有较好的检验方法对其进行有效识别，最终对轮胎使用寿命的均一性造成波动，影响消费者的使用。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种保证成型过程中异形部件压合质量的方法，对压合压辊的行进的方式进行设计，可以避免垫胶、胎侧部件在压合过程中出现材料异常偏移问题，保证部件定位的符合性，降低因此导致的市场早期质量问题。

本发明的技术方案为：

保证成型过程中异形部件压合质量的方法，在对垫胶部件和胎侧部件进行压合时，按照部件的最厚点、内端点至外端点的顺序进行压合；具体包括以下步骤：

1）将下压辊进行轴向回零，回零后测量两个下压辊的间距为A，测量垫胶部件或胎侧部件的最厚点至机头中心的距离为B，然后计算出下压辊压合垫胶部件或胎侧部件的最厚点的轴向位置为C=B-A/2，然后将该数据C输入到控制系统中，作为压合的起始位；

2）测量垫胶部件或胎侧部件的最厚点至部件内端点的距离为D，然后根据E=C-D-（8~15）mm计算出压合的第一结束位，并将该数据E输入到控制系统中；

3）测量垫胶部件或胎侧部件的最厚点至部件外端点的距离为F，然后根据G=C+F+（15~30）mm计算出压合的第二结束位，并将该数据G输入到控制系统中；

4）根据上述设定的起始位、第一结束位和第二结束位，使用下压辊对垫胶部件或胎侧部件进行压合。

优选地，步骤1）中，将数据C输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊的位置打开至数据C设定的起始位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据C的微调、确认及保存；步骤2）中，将数据E输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊打开至数据E设定的第一结束位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据E的微调、确认及保存；步骤3）中，将数据G输入到控制系统中后，在控制系统的手动操作模式下将下压辊打开至数据G设定的第二结束位，确认该位置是否符合设计的压合要求，若不符合，则进行数据G的微调、确认及保存。

优选地，步骤4）中，在压合过程中，使定位激光灯标的位置保持与垫胶部件或胎侧部件定位贴合的位置不变，以便监控该过程是否存在垫胶部件或胎侧部件的异常偏移问题的出现，若压合后测量的偏移距离符合预设标准一，则判定未出现异常偏移问题。

优选地，所述预设标准一为：偏移距离≤3mm。

优选地，步骤4）中，下压辊压合垫胶部件或胎侧部件起始位的持续时间为2~5s。

优选地，对垫胶部件进行压合时，先压合垫胶部件最厚点的内端点；对胎侧部件进行压合时，先压合胎侧部件最厚点的中心点。

优选地，还包括对下胶芯部件压合后的确认：设定压合后下胶芯部件的宽度，根据该宽度将定位激光灯标移至设定的位置，测量下胶芯部件的外侧最薄端点与定位激光灯标之间的距离，若该距离符合预设标准二，则判定下胶芯部件压合符合要求；若该距离不符合预设标准二，则调整压合参数后重新压合下胶芯部件。