[发明专利]高硫含金混合铜矿的选矿方法

说明书

本申请提供一种高硫含金混合铜矿的选矿方法，涉及选矿领域。该选矿方法包括：将高硫含金混合铜矿的原矿进行磨矿得到原矿矿浆；原矿矿浆进行硫化铜粗选，得到硫化铜粗精矿和硫化铜粗选尾矿；硫化铜粗精矿经过再磨和精选得到硫化铜精矿，硫化铜粗选尾矿进行扫选得到硫化铜扫选尾矿；硫化铜扫选尾矿进行硫粗选得到硫粗选精矿和硫粗选尾矿；硫粗选精矿进行精选得到硫精矿，硫粗选尾矿进行扫选，硫扫选尾矿进行氧化铜酸浸回收铜；硫精矿进行焙烧得到焙烧烟气和焙烧渣，焙烧烟气用于制备硫酸，焙烧渣采用浸出法回收金。本申请提供的高硫含金混合铜矿的选矿方法，在提高铜和金的回收率的同时降低了药剂成本，在实现资源综合利用的同时提升了经济效益。

技术领域

本申请涉及选矿领域，尤其涉及一种高硫含金混合铜矿的选矿方法。

背景技术

混合铜矿包含硫化铜矿和氧化铜矿，原则上先回收硫化矿，再回收氧化矿。其中硫化矿回收分为以下两种工艺：(1)铜硫(硫主要指黄铁矿)混合浮选工艺(工艺流程如图1所示)；该工艺再磨作业会增加能耗，带来生产成本上升，同时该工艺存在铜硫分离难度大，部分可浮性很好的黄铁矿较难抑制，混入到硫化铜精矿，影响铜精矿品质，混浮过程中，部分可浮性差的黄铁矿没有进入铜硫混合精矿，而进入后续氧化铜浮选作业，既造成资源浪费，又影响氧化铜精矿品质；(2)铜硫顺序优先工艺；该工艺能获得高质量的铜精矿和硫精矿，但需要消耗一定量的硫酸。硫化铜中的金可以通过火法冶炼实现铜和金的综合回收，而黄铁矿中的金则较难处理。如直接湿法浸出将面临金浸出率低，浸金剂用量大的问题，同时反应析出大量硫酸钠、硫代硫酸钠晶体，结晶致密坚硬，严重影响正常生产(如图2所示，硫酸钠、硫代硫酸钠结晶)，另外，浸出渣含有氰根离子，属于危险固废，需对其投入大量成本进行处理，超细磨可以一定程度提高金的浸出率，但会增大能耗成本。由于矿山多处偏远地带，如果采用火法回收黄铁矿中的金，则副产品硫酸面临储存、运输、销售等问题，无法产生经济效益，因此含金黄铁矿的高效综合回收成为企业亟需决绝的重大难题。

氧化矿的回收目前应用的主要是硫化黄药法，该方法一般需要添加3000-10000g/t的硫化钠作为硫化剂，同时还需其他辅助活化剂以及大量高级黄药作为捕收剂，普遍面临氧化矿浮选回收率低的困扰，尤其是其中的结合氧化铜，通过浮选手段几乎无法回收。氧化铜浮选药剂用量大，药剂成本高，浮选回收率低的问题亟待解决。

发明内容

本申请的目的在于提供一种高硫含金混合铜矿的选矿方法，以解决上述问题。

为实现以上目的，本申请采用以下技术方案：

一种高硫含金混合铜矿的选矿方法，包括：

将高硫含金混合铜矿的原矿进行磨矿得到原矿矿浆；

将包括所述原矿矿浆、黄铁矿抑制剂、硫化铜选择性捕收剂在内的原料混合，进行硫化铜粗选，得到硫化铜粗精矿和硫化铜粗选尾矿；

所述硫化铜粗精矿经过再磨和第一精选得到硫化铜精矿，所述硫化铜粗选尾矿进行第一扫选得到硫化铜扫选尾矿；

将包括所述硫化铜扫选尾矿、黄铁矿活化剂和黄铁矿捕收剂在内的物料混合，进行硫粗选得到硫粗选精矿和硫粗选尾矿；

所述硫粗选精矿进行第二精选得到硫精矿，所述硫粗选尾矿进行第二扫选，尾矿进行氧化铜酸浸回收铜；

所述硫精矿进行焙烧得到焙烧烟气和焙烧渣，所述焙烧烟气用于制备硫酸，所述焙烧渣采用浸出法回收金，焙烧后的浸出渣作为铁精矿销售。

优选地，所述黄铁矿抑制剂包括生石灰，所述硫化铜选择性捕收剂包括BKD，所述BKD为硫逐氨基甲酸酯、二乙基氨基二硫代甲酸钠、煤油按3:2:1的质量比混合而成。

优选地，所述生石灰的添加量为500-3000g每吨所述原矿矿浆，所述BKD的添加量为15-60g每吨所述原矿矿浆。

优选地，在所述磨矿的过程中预先加入部分或者全部所述黄铁矿抑制剂；