[发明专利]一种卡压式高耐压承口紫铜管件及其制备方法

说明书

本发明公开一种卡压式高耐压承口紫铜管件及其制备方法，包括：主体、分别设于所述主体两端的承口以及分别设于两所述承口的外端上的两鼓包，所述主体弯曲设置，所述鼓包的壁厚H₁大于所述主体的壁厚H，所述承口的壁厚H₂大于所述主体的壁厚H。本发明承口的厚度和鼓包的厚度大于主体的厚度，与管道卡压后，密封性能好，耐压性能强，提高使用寿命，制备方法能够增加紫铜管件的厚度，且生产效率高。

技术领域

本发明涉及紫铜管件加工的技术领域，尤其涉及一种卡压式高耐压承口紫铜管件及其制备方法。

背景技术

卡压式紫铜管件是将带有密封圈的承口部分与管道连接，且承口端部的鼓包部分内安装密封圈，用专用工具压紧管口而起到密封和固定作用，具有抗拉拔、抗旋转、安装简单便捷、抗震等特点。

带鼓包的卡压式紫铜管件，鼓包处将填塞密封圈，承口处要连接管道，所以需要将鼓包处和承口处外径扩大。采用现有的成型冷挤压成型工艺，管件承口和鼓包处往往被挤压变形折皱或者破裂，无法实现扩口成型。

所以，行业上主要采用水涨成型扩口工艺，水涨成型过程为芯棒封口→→水涨成型→平口→收口鼓包。经水涨扩口成型后，管件承口和鼓包部分直径增大，其壁厚相比管件主体薄，由于承口部分和鼓包部分均属于主要连接部分，其厚度过小，安装密封圈后，会出现松动现象，与管道的连接密封效果较差，甚至会出现当管道瞬时压力突增时，管件卡压处断裂，所以行业上再通过增加管件原材料的整体厚度来保证承口和鼓包部分壁厚达到其耐压性能要求，但也增加了主体的壁厚，导致原材料成本高，另外，水涨工艺需要水泵加压成型，水涨成型工序生产节拍为近30秒/只，生产效率低下。

发明内容

针对现有的紫铜管件存在的上述问题，现旨在提供一种卡压式高耐压承口紫铜管件及其制备方法，提供的紫铜管件承口的厚度和鼓包的厚度大于主体的厚度，与管道卡压后，密封性能好，耐压性能强，提高使用寿命，提供的制备方法能够增加紫铜管件的厚度，且生产效率高。

具体技术方案如下：

一种卡压式高耐压承口紫铜管件，包括：主体、分别设于所述主体两端的承口以及分别设于两所述承口的外端上的两鼓包，所述主体弯曲设置，所述鼓包的壁厚H₁大于所述主体的壁厚H，所述承口的壁厚H₂大于所述主体的壁厚H。

上述的卡压式高耐压承口紫铜管件，其中，每一所述鼓包均包括相互连接的第一倾斜段和弯曲段，所述第一倾斜段与所述承口连接，所述第一倾斜段朝所述承口的外侧倾斜，所述弯曲段朝所述承口的内侧弯曲。

一种压式高耐压承口紫铜管件的制备方法，其中，用于生产上述的任意一项所述的卡压式高耐压承口紫铜管件，制备方法使用锥度扩口机构和鼓包弯曲机构；

所述锥度扩口机构包括：锥度扩口模具和两锥度芯棒，所述锥度扩口模具内具有锥度成型腔，

所述鼓包弯曲机构包括：鼓包弯曲模具和两鼓包成型组，所述鼓包弯曲模具内具有鼓包弯曲腔，

所述制备方法包括：

步骤S1：使用折弯机对直管进行折弯成型，形成弯管；

步骤S2：将所述弯管放置于所述锥度成型腔内，所述锥度成型腔对所述弯管的中部进行定位，两所述锥度芯棒分别挤压所述弯管的两端内，以使所述弯管的两端均形成锥形成型部和扩口部，所述弯管形成锥形弯管；

步骤S3：将所述锥形弯管放置于所述鼓包弯曲腔内，所述锥形弯曲腔对所述锥形弯管的中部进行定位，所述锥形弯管的中部形成所述主体，两所述鼓包成型组分别挤压所述锥形弯管的两端，所述锥形成型部形成所述承口，所述扩口部形成所述鼓包，实现成品加工。