[发明专利]一种转子磁轭加工和装配的方法

说明书

本申请涉及水轮发电机转子加工技术领域，公开了一种转子磁轭加工和装配的方法，包括以下步骤：步骤1、选型：对多种不同厚度的高强度板进行选型，选定小于等于20mm厚的板料；步骤2、通过油压机进行叠压装配；步骤3、叠压完成后，磁轭已经完全连为一体，上立车将内、外圆和平面加工到位，磁轭机加工工序完毕，具有板料间的结合紧密度高、发电效率好、节约了大量的材料成本和高额的单块板加工成本的优点。

技术领域

本发明涉及水轮发电机转子加工技术领域，具体为一种转子磁轭加工和装配的方法。

背景技术

水轮发电机磁轭，属转子装配重要的主大零件，在坯件材料组成上有叠板式结构。在以往的叠板式磁轭加工过程中，每一件磁轭板需要留余量，单独进行加工端面之后，在油压机上叠压成形。

目前，现有的磁轭分为两段，总高1400mm,单段高度700。每段由两端外侧80mm厚的压板和中间18块30mm厚的WQ590D高强度板组成，每件30mm厚的高强度板，外圆尺寸为φ2600mm，在厚度放为35mm余量，内、外圆各放10mm余量，先单独送加工车间上3.4m数控立车加工厚度到位，再按上图叠压、联结成整坯。

该现有技术具有以下不足：发电机内部易发热，内部损耗严重，影响发电效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种转子磁轭加工和装配的方法，以解决发电机内部易发热，发电效率低的问题。

为了达到上述目的，本发明提供了一种转子磁轭加工和装配的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、选型：对多种不同厚度的高强度板进行选型，选定小于等于20mm厚的板料；

步骤2、叠压装配；

步骤3、叠压完成后，磁轭已经完全连为一体，上立车将内、外圆和平面加工到位，磁轭机加工工序完毕。

为了便于后续在油压机上叠压成型时，板料不会造成错位，步骤1完成后，在每块板面上增加至少2个定位孔。

为了防止在叠压过程中定位孔错位，步骤2中，将各板料放置在油压机底座上，用长螺杆插入定位孔中进行定位。

为了避免板料在发电过程中发热，导致电量损耗，步骤2中，叠压后顶部放置多个等高压板，油压机加压、压紧，待定位孔中穿入长螺杆并拧紧螺母后再泄压。

本发明的有益效果：现有的加工工艺，因板料厚度大间隙大，电机产品产生涡流，对发电的电能损耗大，发电效率低，本发明通过大量实验和改变工艺方法，将板料厚度控制在20mm下，使其在叠压过程中变形量大，板料间的结合紧密度高，间隙小，从而在发电过程中不易产生涡流，提高了发电效率；且此工艺过程的改进，优化了坯件下料，节约了大量的材料成本和高额的单块板加工成本，并且标准化了中小型叠板磁轭的厚度。

附图说明

图1为本实施例1中定位孔的结构示意图；

图2为实施例1中板料叠压装配的结构示意图。

附图标记：1、定位孔；2、油压机；3、油压机底座；4、等高压板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，但本发明并不局限于这些实施方式，在不脱离本发明原理的前提下，针对本发明进行的改进也落入本发明权利要求的保护范围内。

实施例1

一种转子磁轭加工和装配的方法，包括以下步骤：

步骤1、选型：对多种不同厚度的高强度板料进行选型，最终选定20mm厚的板料，选型后能省去上立车加工的工序；

步骤2、如图1所示，增加定位孔1：由于未单块磁轭加工平面，为了便于后续在油压机上叠压成型时，不会造成错位，因此在单块板增加3个φ26定位孔1，3个定位孔1位置呈等边三角形布置；