[实用新型]圆柱软包电池包装机

说明书

本实用新型提供的圆柱软包电池包装机，该圆柱软包电池包装机包括机座台架、分割器上料装置、测试装置、伺服送料装置、折角装置、整形装置、贴纸装置、包十字胶装置、折极耳装置、贴侧胶装置和包红黑胶装置，经过分割器上料装置和测试装置，将自动上料及测试后的合格圆柱软包电芯，通过伺服送料装置依次递进有序地输送至折角装置的折角工位、整形装置的整形工位、贴纸装置的贴纸工位、包十字胶装置的包十字胶工位、折极耳装置的折极耳工位、贴侧胶装置的贴侧胶工位和包红黑胶装置的包红黑胶工位，分别自动折角及整形、自动贴纸及包胶、自动折极耳和完整包装后自动下料，有效分配电芯的上料供给和下料后输出，进出有序，有效提高电芯的装配效率。

【技术领域】

本实用新型涉及锂离子电芯的包装技术，尤其涉及圆柱软包电池包装机。

【背景技术】

锂离子电池以其具有电压高、比能量高、循环使用次数多、存储时间长等特有的性能优势得到广泛应用，针对市场的巨大需求，对锂离子电池的性能和安全性的要求越来越高，迫使锂电行业技术不断提升。

在锂电池生产中，在卷绕之后，由于锂电池内部的极片及隔膜纸结构比较松散，因此，一般还需要对锂电池进行整形和包装，使电芯变得更加密实、以确保锂电池内部结构的结实牢固。以便在后续运输和周转过程，能够有效防止电芯极片和和隔膜之间的错位以及隔膜的褶皱，大大提高锂电池的安全性。

但是，在现有锂电池生产组装中，采用手工或半自动的设备进行生产，需要经过测试、折角，整形，贴纸、包胶等加工工序，实际生产中，一般是将电芯放置到对应的料框内进行搬运以及上料，然后再进行后续每个工位的加工组装，需要大量的人工操作。而且，现有的电池生产线中，电芯进行上料时，只能将料框连同电芯一起放入生产线，通过夹取机构将料框内的电芯逐一取出，常常采用大量的人工介入，大大降低了电芯上料的效率，自动化程度低、用时长，造成整体生产效率低下，相对成本大且占用生产空间大，严重限制电池的自动化生产；而且还会因人员操作的不确定性，导致出现安全问题和质量问题，特别是新员工进行操作时，更需要熟练一定时间才能把产品一致性做好。

因此，如何提高电芯上料的自动化水平，提高电芯上料效率、降低不确定性和提高安全性，是业界急需解决的问题。

【实用新型内容】

本实用新型提供一种自动化程度高，采用同步送料和下料，送料和下料速度快、准确可控、性能稳定，一次完成电芯的自动测试、自动折角及整形、自动包胶和自动折极耳，有效提高电芯加工效率的圆柱软包电池包装机。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用的技术方案是：

圆柱软包电池包装机，应用于圆柱软包电芯在每个工位的自动上料、自动测试、自动折角及整形、自动包胶、自动折极耳和自动下料，包括：

机座台架，水平放置、其台面用于承托各工位的加工装置；

分割器上料装置，设置于机座台架台面侧端处、其上的四工位分隔盘用于承接卷绕后圆柱软包电芯的自动上料；

测试装置，设置于分割器上料装置的旁侧、用于对四工位分隔盘上旋转送给的圆柱软包电芯依次进行电压及内阻检测；

伺服送料装置，设置于机座台架台面的侧旁、并步进的将经过所述测试装置检测后的圆柱软包电芯依次递进有序地输送至折角工位、整形工位、贴纸工位、包十字胶工位、折极耳工位、贴侧胶工位和包红黑胶工位；

折角装置，紧邻所述测试装置设置、用于对所述圆柱软包电芯的包边进行裁剪及弯折、使包边贴合于圆柱软包电芯本体的侧壁上；

整形装置，紧邻所述折角装置的折角工位设置、通过与圆柱软包电芯整形直径相匹配的两侧凹槽对接呈圆形、并对圆柱软包电芯加压加温下将不规则弧度整形趋圆；

贴纸装置，依次紧邻所述整形装置的整形工位设置、用于对折角及整形后的圆柱软包电芯的包边及其紧邻的部分侧壁粘贴覆盖青稞纸，来保持包边平整，避免毛刺凸出；