[发明专利]一种不锈钢油轨成形工艺

说明书

本发明涉及油轨成形技术领域，且公开了一种不锈钢油轨成形工艺，包括以下步骤：锻造工序、表面清理工序、固溶处理工序、镦头工序、冷却工序、检测工序，溶处理工序、镦头工序和检测工序之间设有若干机械手，实现自动上料和下料。固溶处理工序所用设备为连续式网带炉，镦头工序所用设备为多向成形油压机；该不锈钢油轨成形工艺，通过锻造—固溶—进油端冷镦头—堵头端热镦头锻造系统生产的油轨，可实现主油管硬度120HB‑180HB，进油端硬度大于300HV(相当于285HB)，堵头端硬度大于200HB；该系统生产的油轨，不同部位硬度不同，机加工后可满足350MPa和500MPa燃油工作压力，工序衔接紧凑，自动化程度高，生产效率高。

技术领域

本发明涉及油轨成形技术领域，具体为一种不锈钢油轨成形工艺。

背景技术

在“低碳化”和“智能化”背景下，新能源汽车的市场占有率越来越大。面对“双碳”的压力，传统燃油车纷纷提高发动机燃油管的工作压力来减少排放。目前燃油管的工作压力一般为250MPa，下一代燃油管的工作压力将提升至350MPa甚至500MPa。燃油管主要由不锈钢油轨锻造后机加工而成。燃油管工作压力的提升，对不锈钢油轨锻件也提出了更高的要求，尤其是进油端和堵头端的硬度。

公开号“CN108406315A”的专利公开了一种不锈钢油轨锻造成形工艺，主要包括下料—加热—锻造—切边—抛丸—固溶—渗透探伤等工序。采用该工艺制造的不锈钢油轨，轨体硬度在120-180HB之间。专利CN107299295A也公开了一种不锈钢油轨的锻造成形工艺，主要包括下料—加热—锻造—切边—淬火—抛丸—酸洗钝化等工序。采用该工艺制造的不锈钢油轨，轨体硬度在160-200HB之间。

上述技术方案锻造的油轨，各部分硬度较为均匀，轨体硬度都在120-180HB之间，在350MPa以上工作压力下，进油端和堵头端容易发生变形，从而使燃油管发生泄漏，因此，我们提出了一种不锈钢油轨成形工艺。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种不锈钢油轨成形工艺，具备不易变形的优点，解决了在350MPa以上工作压力下，进油端和堵头端容易发生变形的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种不锈钢油轨成形工艺，包括以下步骤：

锻造工序、表面清理工序、固溶处理工序、镦头工序、冷却工序、检测工序，溶处理工序、镦头工序和检测工序之间设有若干机械手，实现自动上料和下料；固溶处理工序所用设备为连续式网带炉，镦头工序所用设备为多向成形油压机；

S1：油轨经过锻造和表面清理后，进入固溶处理工序；为避免油轨在固溶加热过程中，表面发生氧化，炉内需通入保护气体；经过固溶，锻件内部残余应力消除，金相组织和硬度分布较均匀；

S2：进行全固态感应加热系统后，机械手将油轨放置在多向成形油压机上的镦头下模内，多向成形油压机在感应到有油轨放置在镦头下模内时，压机滑块向下运动，镦头上模和镦头下模闭合后，镦头侧模向左运动，将油轨进行局部成形；

S3：机械手抓取镦头后的油轨，将其放置在输送带上，输送带上布置若干风扇，将镦头后的油轨进行风冷；

S4：风冷后的油轨随输送带传递到各检测工序，对油轨主油管直线度和喷油器座位置度进行全检。

优选的，所述固溶处理温度为1050℃-1150℃，固溶时间为100分钟-120分钟。

优选的，所述镦头根据油轨变形区域是否加热，可分为冷镦头和热镦头。

优选的，所述油轨两端需要墩头的部位成一定角度的非180℃墩头整形。