[其他]加热元件的制造方法

说明书

人们已经熟悉盘式或板式的加热元件，它们包含有一层绝热的耐火材料层、一层至少由一种金属或非金属（细粉碎的，至少搀混一种同样也是细粉碎的氧化剂）组成的反应层、以及一层热的传导和扩散层，耐高温层包含有垂直的隔壁为反应层建立了反应通道。这种类型的加热元件被描述于例如欧洲专利NO.0084532中。

这些元件可以通过连续铸造法来获得。绝热层可由例如一种纤维性材料（诸如玻璃纤维）增强的石膏所组成。玻璃纤维-石膏混合物被加入水，并把如此所得的液态材料浇铸入一个合适的模具内以便得到一种饼状物，在其一个面上包含有由垂直于饼状物平面的铸造肋所形成的深槽，该沟槽形成了一个确定的路径。在石膏凝固之后，使饼状物出模，并在沟槽内浇铸反应性混合物（通常添加一种可能含有粘合剂的液体，先使该混合物调制成流质状）。此液体可以是例如添加有低百分率的硅酸盐的水。一部分的液体逐渐地被石膏吸收，而反应性材料则增加了稠密度。一旦反应性材料达到足够稠度之后，人们在其表面沉积扩散和传导层，它可以是一种金属薄片（诸如铝箔）或一层由一种金属粉末或添加有不可燃粘合剂（例如硅酸盐）的其他导热元素组成的粉体状涂层。接着，将如此形成的整体进行加热，以便使其中含有的液体成份蒸发掉。尽管这一方法相对地说是比较易于操作，然而它有一些弊端，使得元件的制造缓慢和费用较大。石膏的凝固需时至少15分钟，同样，反应性层的稠化也需花费相当长的时间。众所周知，为了使石膏能被浇铸，应向石膏添加与其重量相当的水，而这些水的蒸发则需要大量的能量。

本发明的目的旨在能使所述的加热元件连续大量地快速制造。本发明适合于建造一条全自动化生产流水线，使其能非常安全地和很低成本地生产这些元件。

为此，本发明以一项制造盘式的和含有一般为扁平形式的用绝热耐火材料制成的底座的加热元件的方法为目标。此底座呈现显然垂直于其面积的隔壁，这些隔壁在它们之间限定了一条凹陷通道，在此凹陷通道内放置了细粉碎的放热反应性混合物，其特征在于：我们在一临时底座上沉积反应性混合物，给出所述凹陷通道的逆模型以及在如此成形的这一反应性混合物上沉积一层液体或粉末状的耐火材料层，此涂层接着经受导致其硬化的处理工序。

附图概略地表示作为本发明目标的方法的两个实施例。

图1是一个第一饼状物按其主平面的剖面图。

图2是图1的按Ⅱ-Ⅱ线的剖面图。

图3～7显示按照图1和2加热元件制造方法的连续阶段。

图8是另一个饼状物接其主平面的剖面图。

图9是图8的按Ⅸ-Ⅸ线的剖面图。

图10～13显示按照图8和9加热元件制造方法的连续阶段。

图1和2显示一个加热元件的剖面图。此加热元件是由一耐火材料层1所构成，包含有垂直的隔壁3，垂直的隔壁3建立了反应的路径8，在反应的路径8中放置有放热的反应性混合物2，此路径由中心出发并循着弯曲通道通到路径尽头的出口处4。此整体与一金属钵5连结，金属钵的表面6构成一扩散层将反应性材料2产生的热量扩散。金属钵5可通过例如冲压法来获得，以及它能借助滚压法扣在一容器的隔壁7上，容器内将盛放待加热的产品。此整体通过下文所述的方法来获得。

我们使用了通常在烧结金属工业中所使用的那种类型的铸造工具。它是由一块结实材料制成的（例如由钢制成的）垫板10（图3）所组成。在此垫板中，例如借助电浸蚀（electro-erosion）加工机按照图1所示平面图切割出通道8。由螺钉12维持的基板11在切割时支承隔壁9保持原状。一顶杆构件13（具有挖空的路径8的形状）被装配在垫板10内。此构件13可借助在基板11中开孔内通过的杆14，按垂直于垫板10的方向被推动，此杆是与圆盘15连接。如图3所示那样，装满粉末状反应性混合物17的加料斗16（在其基座18处由垫板10关闭）是与此垫板10的顶面平行地被移动，以便在锯齿状部分上面通过，并且以从加料斗16底部排出的粉末状混合物17充填形成的孔穴。

当浇铸工具被粉末状反应性混合物填满时，在垫板10上放置一块垫板20（图4），借助压紧法（如利用千斤顶21）使之保持贴紧在垫板10上。接着，对圆盘15施加由箭头表示的压力以便借助杆14和顶杆构件13顶着垫板20压缩铸模的内容物。

图4示出当压缩结束时各种部件的位置。一旦压缩力被达到时，便释放千斤顶21，拿走垫板20，然后移动圆盘15以便使如此所得的反应性元件从模具内挤出。当模制品的底部是与垫板10的顶面在同一水平面上时，挤出机构就停车。