[发明专利]塑料活性色母的制造工艺

说明书

本发明属于一种塑料着色用料的制造工艺，用本发明制造的塑料活性色母，特别适用於耐冲击聚苯乙烯塑料的着色。本发明同时又公开了一种对废塑料回收利用的新途径。

传统的塑料着色工艺是直接把颜料或染料和树酯混合成型，用这种方法对操作环境污染严重，并且着色效果不能完全令人满意。另一种方法是先将颜料或染料和树酯混炼加工成带色塑料。然后再将这种带色塑料成型制成各种制品，用这种方法使塑料着色的过程，存在工艺复杂，加工费用高和管理麻烦等缺点。八十年代初出现了在未着色的树酯中加入色母(含高浓度着色剂的树酯)直接成型的方法。现有的色母制造方法是采用粉、粒状树酯，高分散性着色剂及助剂经高速加热搅拌混合。然后经双螺杆挤出机及切粒机等设备制成色母粒。为了增加着色剂在树酯中的分散性，需要添加表面活性剂及分散剂等助剂。例如日本专利61-31741“热可塑性树酯用着色剂组成物”中介绍除使用热塑性树酯及着色剂外，还用多种表面活性剂及低分子量聚乙烯作为分散剂来制造色母。该方法虽然在一定程度上提高了色母中着色剂的浓度，但提高程度不大。色母和未着色塑料的使用比只达到1比32左右。由于该方法在色母中添加了多种表面活性剂及非本体塑料成分的低分子量聚乙烯作为分散剂，因而应响了塑料制品的机械强度和使用性能。

本发明的目的是制造一种含着色剂浓度高的活性色母，并且在使用本发明制成的活性色母对塑料进行着色时，不因色母中含有其它组份而影响塑料制品的机械强度和使用性能。在色母制造过成中力求做到工艺简单，避免干粉混合，设备易于制造。

本发明的内容是使用聚苯乙烯泡沫体作为着色剂的载体，选择合适的溶剂将聚苯乙烯泡沫体溶胀为糊状，溶剂可以是乙醇、香蕉水、醋酸乙酯、醋酸丁酯、丙酮、丁酮、二氯甲烷和甲苯等。溶剂可以使用其中一种，也可以使用两种及两种以上混合使用。在溶胀的塑料糊中加入着色剂，充份搅拌均匀，然后抽出并回收溶剂，加过着色剂的溶胀聚苯乙烯泡沫体经干燥成型制成色母粒。

本发明采用聚苯乙烯泡沫体作为色母的载体，其比表面大，所以制成的色母粒含着色剂的浓度比现有方法制造的色母高出一倍左右，用本发明制造的活性色母和需着色塑料的使用比可达1比50以上。采用本发明制造的活性色母由于载体呈多微孔状，结构疏松，克服了现用色母制造方法中因螺杆挤出机的压缩，在固化过程中形成的着色剂凝聚现象，避免了凝聚着色剂粒的存在。因此使用时具有良好的分散性而不需另加分散剂，用本发明制造的活性色母本身就具有易分散的活性。本发明选用合适的溶剂使聚苯乙烯泡沫体溶胀为塑料糊，然后再加入着色剂能够较方便地做到混合均匀，这种湿法混合比现用的干粉混合大大改善了色母生产工人的劳动条件。本发明另一个突出的优点是可以回收利用目前尚没有正常用途的废聚苯乙烯泡沫体(通常的包装材料)。本发明大大降低了塑料色母的制造成本，同时也为废塑料的回收利用开劈了新的途径。本发明制造的活性色母特别对于耐冲击聚苯乙烯的着色提供了良好的色母，保证了塑料制品的机械强度和使用性能。

本发明的活性色母制造工艺也可以根据特殊要求加入阻燃剂、润滑剂、抗静电剂等助剂制成复合色母。

实施例1，取96份醋酸丁酯、4份乙醇混合，加入聚苯乙烯泡沫塑料70份，制成糊状，再加入60份碳黑，搅拌均匀，在70℃干燥4小时成型、制粒即得黑色活性色母粒。

实施例2，在70.8份丙酮中加入46份聚苯乙烯泡沫塑料，制成糊状，再加入34份酞青绿G，搅拌均匀，在70℃干燥4小时，成型、造粒即得绿色活形色母粒。

将上述两实施例得到的活性色母粒分别与耐高冲击强度聚苯乙烯塑料以1比50的比例掺混成型，即可制得颜色均匀的活性色母粒。