[发明专利]软磁铁氧体相合面精磨工艺及其产品

说明书

本发明涉及一种对已经冲压、烧结成型后的软磁铁氧体的相合而进行精磨加工工艺，以及由此而得的镜面软磁铁氧体。

软磁铁氧体广泛应用于电工、通讯、电视等领域，作各种变压器、电感器磁芯，使用时，同型号、同规格的常成对合拢，构成一个闭合的磁芯，姑且将相合拢的面称为相合面。实验证明，相合面的平整度与光洁度对磁导率等磁性参量有直接影响。软磁铁氧体在不同的应用领域，对其磁性参量的要求不同。近年来，国内只能生产出一些对磁导率、品质因素Q值等主要磁性变量要求不高的软磁铁氧体，应用于一些相应的领域。但对程控电话等磁导率、Q值要求高的，则只得依赖进口，而日本等一些发达国家提高软磁铁氧体的磁导率、Q值、磁化强度的手段是从选用优质原材料和科学配比着手，辅之以相应的烧结工艺和磨切来解决的。我国因多种因素，难以实现优质原材料的国产化，配比也就不甚合理。尚未见国产的高磁导率、高Q值的软磁铁氧体问世。本发明另辟溪径，从解决软磁铁氧体相合面的精磨着手，提高该面的平整度和光洁度，使磁导率、磁化强度有了很大提高，Q值有了显著提高，实现了该产品国产化的问题。目前，尚未发现国内外资料有关通过对软磁铁氧体相合面的精磨工艺，提高磁导率、磁化强度和Q值的报导。

本发明的目的是提供一种软磁铁氧体相合面精磨工艺，生产出一种镜面软磁铁氧体，使磁导率、磁化强度有了很大提高，Q值有了显著提高，应用新工艺解决高性能产品的国产化问题。

本发明的目的可以通过如下措施来实现：按配比要求将各种原料混和经压床压制后进行烧结成型，然后在室温下选用200～400目的金刚石砂轮在平面磨床上对产品的相合面进行切削粗磨，符合尺寸要求后即完成了常规的生产工艺，这样制得的产品的磁导率、磁化强度、Q值只能处于一种普通水平上，适合与其相应的领域应用。上述工艺为常规工艺，不再细述。本发明是将通过上述常规工艺完成后的产品，再换成超细度的金刚石微粉为基质做成的砂轮，在室温和加入研制剂的条件下继续对产品的相合面进行表层研磨，直至产生镜面。

在继续对产品的相合面进行表层研磨时，选用的研磨剂为丙三醇，它可与冷却水合一，制成约1%的丙三醇溶液，一起加入。

由上述制作工艺生产出的软磁铁氧体，同型号、同规格的在使用时常成对合拢成闭合磁芯，其相合面为镜面。

本发明下面将结合实施例予以详述：多种软磁铁氧体如E型、K型、ST型等使用时都是成对合拢组成个闭合磁芯，其相合面的光洁度和平整度越好，测得的磁导率、磁化强度、Q值越高。为此，本发明在采用常规的原材料进行配比拌匀后压制成所需的形状（或E型、或K型、或ST型等），再按通常的烧结、平面磨上用200～400目金刚石砂轮切削粗磨至符合尺寸要求后，还需增加一道精磨工艺，使产品的相合面呈镜面状态。其方法是在上述常规的切削粗磨至产品符合尺寸要求后，将平面磨上的原砂轮换成超细度金刚石微粉为基质的砂轮（上海、陕西等省的砂轮厂有售），再在产品的磨面（也就是相合面）再进行表层研磨（即砂轮与磨面表层接触，缓进轻压），同时加上冷却剂、研磨剂。研磨剂可选用氧化铬氯、丙三醇等任一种，从使用效果和成本看，可用水作冷却剂，丙三醇作研磨剂，两者合一，配成约1%浓度的丙三醇溶液，一起加入是方便易行的。这道精磨工序，一般在温室下研磨约10分钟，被磨表层形成镜面即成。

下面将用3K材料制成的E8、E10型，7K材料制成的K22、K26型，4K材料制成的ST22型等几种软磁铁氧体的常规产品和镜面产品的磁导率（单位4π×10⁷享/米）列表如下：

由上表对比可见：对软磁铁氧体相合面采用精磨工艺后获得的镜面软磁铁氧体的磁导率比未经精磨、未呈镜面的常规软磁铁氧体高出约65～75%，经仪器测得，前者的品质因素Q值也比后者高出10%，前者的磁化强度也比后者高出约70%。

本发明通过采用相合面的精磨工艺，制得镜面软磁铁氧体，使磁导率、磁化强度大大提高，Q值有了明显提高，实现了高磁导率软磁铁氧体的国产化，并且比国外依靠精选原材料实现高磁导率的做法更方便，更省成本。