[发明专利]用于换热器的带有管子的注塑壳体及其注塑过程

说明书

本发明涉及一个注塑成型的壳体，具体的说是汽车换热器的盛液壳体。

准确地说，本发明涉及一个注塑成型的塑料壳体，上面有一个成型过程中产生的管子，管子的端头外部有一个保持机构，端头内部有一个扩口，管子是强力脱模的。

我们知道的这类壳体的成型过程如下：

-将熔化的塑料注入由外模和内模组成注塑模中的模腔，模腔确定了管子的形状，

-在模型中的塑料半固化，

-依次将内模和外模用强力从管子中拔出。

管子端部外边的保持机构一般是凸缘或环形的唇边，其作用是为了固定套在管子上用橡胶之类材料制造的软导管。这个保持机构还用于防止箍在软导管端部的锁紧箍的移动。

位于管子端头内部的扩口使得管子的端部（即有保持机构的区域）的厚度减薄。

端部的减薄或减弱使得在外模拔出时，管子的端部可以容易地向里径向变形。

在外模完全拔出后，管子的端部向外张开，恢复到在模子中的形状。

可以看出，强力脱模的管子生产过程中有一个问题。

实际上，在拔出外模时，管子端头的壁收缩将产生应力，这个应力会在材料中产生裂纹，妨碍密封，使得密封发生问题。

为了减少外模拔出时产生的应力，必须限制管子上的保持机构，即凸缘或环形唇边，的径向高度，这可能产生一些问题。

本发明的目的是为了解决以上问题。

本发明的第一部分为：一种前述形式的注塑壳体，为了限制强力脱模时管子的径向变形，管子内部有注塑时成型的轴向加强筋，加强筋至少有一部分位于扩口区域内。

这种筋使壁厚增加，使得管子的变形在圆周上重新分布，并减少了变形的深度，这样，强力脱模过程中产生的变形得到控制，并分布在管子的确定的区域，在材料中产生的应力较小，产生裂纹的危险也就小了。

这样，就有可能设计具有较大径向高度的保持机构的管子。

加强筋的主要部分可以位于扩口区域内，或者一部分位于扩口区域内，另一部分位于相邻的区域。

管子端部扩口的形状可以是锥形的，也可以是有台肩的台阶孔。

根据本发明的另一个特点，我们在管子内部设置了至少两个周向等距排列的加强筋。

根据本发明的另一个特点，在管子外部的圆周上分布着与管子一起注塑成型的凸起节结。

这些节结的作用是加强对套在管子上的导管的固定，并增加保持机构的高度。

特别的，节结的数目与加强筋的数目相同，并位于加强筋之间。

在本发明的一个例子中，保持机构是环形的凸缘，节结在凸缘上突起。

在本发明的另一个例子中，节结直接从管壁上突起，构成保持机构，在这种情况下，没有必要用像通常那样的凸缘。

本发明的另一部分涉及前述类型的塑料壳体的注塑过程，为了减少强力脱模时管子的径向变形，注塑过程中在管壁内部形成轴向加强筋，它们至少有一部分位于扩口区域内。

特点如前述的这些筋是在注塑过程中由内模上对应形状的沟槽成型的。

管壁上的节结是由外模上的对应沟槽成型的。

在下面作为例子的描述中，可以参考下列附图：

-图1是根据本发明设计的换热器的盛液壳体的横向剖视图，剖面通过管子的轴线;

-图2是图1中的管子的局部放大剖视图;

-图3是图2中的管子从端面看的视图;

-图4与图2类似，是另一个例子的局部剖视图;

-图5是一个外部有节结的管子的局部剖视图;

-图6为图5中的管子从端部看视图;

-图7是另一种外部有节结的管子的局部剖视图;

-图8是在注塑的过程中的由图1描述的盛液壳体;

-图9与图8类似，是脱模之后的状态;

-图10和图11显示强力脱模时用前述技术设计的管子变形的状况;

-图12与图8类似，显示另一个例子的注塑状态;

-图13与图9类似，显示另一个例子的脱模状态。

图1显示一个注塑的盛液体的壳体10，它是换热器，如汽车发动机的水箱，的一部分，壳体10有一个通常为U形截面的壁12，壁的边缘为一个近似矩形的周边14，用于与装有换热器的管束的集液板（未画出）连接。

壁12与由绕轴线XX的圆柱形壁组成的管子16一起注塑成型。管子16用于与橡胶或其它类似材料的软管连接，用于输入或输出冷却发动机的液体，壳体16可以有一个管子，用于输入或输出液体，也可以有两个管子分别用于输入和输出液体。