[发明专利]一种回转窑托轮的铸造工艺方法

摘要

一种回转窑托轮铸造工艺方法，其托轮的轮幅(3)上有均匀分布的若干个减重孔(2)，其回转窑托轮中轮毂(1)的轴芯孔(5)上部铸死，下部为盲孔；轮毂的上端罩有冒口(6)，冒口的侧缘置有补浇口(8)；轮缘(4)的上端置有出气孔(9)，轮缘的下端置有立式的内浇口(7)；每个减重孔的砂芯上端置有出气孔(9)，回转窑托轮铸造工艺方法，采用整体冷模挂砂工艺，其采用的工艺参数是收缩率选用2.2％；外圆加工量15mm，其余按标准放量；工艺出品率为70～75％；其技术方案铸造出的回转窑托轮强度和塑性达到使用标准，成品率极高，能保证回转窑托轮在生产上的安全运行。

主权项

1、一种回转窑托轮铸造工艺方法，根据回转窑托轮结构具有轮毂(1)、轮幅(3)和轮缘(4)，轮毂的中心有轴芯孔(5)，托轮的轮幅上有均匀分布的若干个减重孔(2)；其特征在于：所述的回转窑托轮铸造工艺方法，其工艺步聚如下：a.、首先根据回转窑托轮结构形状制作砂型；采用整圈冷模挂砂工艺，由轴杠刮板在地坑里制作而成，其型砂采用石英砂；冷模上部砂箱的留砂高度20～30mm，在砂箱中部留有冒口(6)位置，在砂箱上留有气孔与减重孔(2)芯子上的出气孔(9)通道相通，在外轮缘上端的砂箱上也设有5～6个出气孔；本体试棒4只，放在外轮缘下端面，轮缘(4)的下端置有内浇口(7)；每个减重孔和轴芯孔(5)内的芯子做有气道，每个减重孔的砂芯上端置有出气孔与砂箱上的出气孔通道相通，芯子的下端有芯头；根据托轮断面厚度、高度、以及凹槽深度和圆角大小来在型腔中部设置一冒口；在砂型的外侧设有外浇口，内浇口采用底返浇口；b、根据轮毂轴孔、轮幅减重孔制作芯子：其轴芯孔(5)的芯子为1#芯；通过作图确定轴芯孔1#芯子小高度h4，轴芯孔1#芯向下在芯坑中拉牢并做出气孔通道，与3#芯子中设的出气孔相通；托轮的轮幅上的减重孔(2)中部为圆柱形孔，其芯子为2#芯；减重孔的上、下两端呈圆球形凹槽状，其芯子为3#芯；3#芯上部分别设5～6个出气孔，1#芯、3#芯、2#芯、3#芯和砂箱上出气孔的气道依此连通，要求芯子气道畅通，芯砂采用铬矿砂包70砂；c、制作钢水浇口：外浇口在钢水重量小于10吨时用一个直浇口，大于或等于10吨时要用两个直浇口，内浇口(7)采用底返浇口，一般为二道或四道；冒口做补浇装置，其侧缘置有补浇口(8)；d、制作砂型冒口：其冒口(6)采用集中于托轮中心上部，1)、冒口采用由里向外补缩通道L，由上向下补缩通道C，冒口直径介于轮毂(1)外径与减重孔(2)内侧尺寸之间，选取通用保温冒口尺寸D；2.)确定由里向外补缩通道L：分别计算上、下凹槽底面间距离h3和相邻两减重孔之间的通道宽度B，以尺寸小者为补缩通道L；3.)保证冒口(6)由上向下补缩通道C≥L，最大不超过20mm；4)上部凹槽冒口下铸死，中心孔上部铸死；5)根据工艺出品率确定冒口浇注高度H，其H≥1.3D。