[发明专利]一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺

摘要

本发明涉及一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺，具体地说是TM型离心压缩机齿轮箱壳体机械加工工艺，属于金属加工技术领域。其主要由上、下两个齿轮箱壳体连接而成；下齿轮箱壳体坯件主要经半精、精铣底面、钻孔、调面加工结合面、四侧各面及孔、轴承孔、锥管螺孔、清洗、上油等加工工骤为成品；上齿轮箱壳体坯件主要经半精、精铣结合面、钻孔、轴承孔、精镗轴承孔、钻斜孔、清洗、上油等加工工骤为成品。本发明合理利用龙门式五面数控机床的功能，加工工艺简单，大大降低了生产成本；该工艺能保证齿轮箱壳体的加工质量，结合面在机加工后和装配过程中不易发生变形，达到精度要求；整套工艺方案经济实惠，并能提高生产效率。

主权项

1、一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺，由上、下两个齿轮箱壳体连接而成，其特征是采用以下加工步骤：a、下齿轮箱体加工工艺如下：(1)、坯件成型：按图纸要求进行下列机械加工；(2)、划线：划底面、轴承孔加工线；(3)、刨：刨底面留余量为：2-2.5mm；(4)、采用龙门式五面数控机床进行切削加工：半精、精铣底面，钻孔；半精铣采用粗铣刀，切削速度为：100-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精铣采用精铣刀，切削速度为：140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；平面度达到：0.02-0.05mm，粗糙度为：Ra＝1.6-3.2μm；(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工：调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面，加工四侧各面及孔；用直角附件加工各个侧面，用延伸附件加工气管路平面；半精铣结合面采用粗铣刀，切削速度为：90-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精铣采用精铣刀，切削速度为：140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；平面度达到：0.02-0.04mm，粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2-2.5mm；(7)、采用龙门式五面数控机床进行加工：卸下上齿轮箱体，加工结合面上孔、槽、O型槽；(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，精加工三列轴承孔，各定位销孔；精镗轴承孔采用防震镗杆；切削速度为：100-120m/min，切削深度：t＝0.1-0.2mm；轴承孔之间的间距公差达到0.025-0.05mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.02-0.04mm；粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；(9)、检验：(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工：工件调面，以已加工一侧面定位，加工有倾角的锥管螺孔，倾斜角与轴线成0°-45°；(11)、钳工：去毛刺；(12)、工件清洗和上油；在20-28℃的温度下对加工表面清洗，清洗干燥后涂防锈油；b、上齿轮箱体加工工艺如下：(1)、坯件成型：按图纸要求进行下列机械加工；(2)、划线：划结合面，两侧面和轴承孔加工线；(3)、铣：粗铣结合面、侧面各留2-2.5mm余量；(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工：半精、精铣结合面、各孔；半精铣结合面采用粗铣刀，切削速度为：90-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精铣采用精铣刀，切削速度为：140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；平面度达到：0.02-0.03mm，粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；(5)、钳工：去毛刺；(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2-2.5mm；(7)、钳工：上齿轮箱从下齿轮箱体卸下；(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔，各定位销孔；精镗轴承孔采用防震镗杆；切削速度为：100-120m/min，切削深度t＝0.1-0.2mm；轴承孔之间的间距公差达到0.025-0.05mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.02-0.04mm；粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；(9)、钳工：钻模定位，钻、攻0°-45°斜孔；(10)、钳工：去毛刺；(11)、工件清洗和上油，在20-28℃的温度下对加工表面清洗，清洗干燥后涂防锈油。