[发明专利]一种热电偶保护管的生产工艺

摘要

本发明涉及一种热电偶保护管的生产工艺，该工艺由制芯工艺、浸涂工艺和合箱浇注工艺三部分组成，首先在上下两半木制芯盒内制得砂芯，将制好的砂芯放在一个盛有涂料的铁槽内浸涂，烘干后备用，最后将浸涂涂料后的砂芯防在上、下砂箱内进行合箱浇注，经打磨后在车床上完成切断、搪孔锥丝工序，即制得合格的热电偶保护管。本发明具有以下优点：1.防止和清除了常见的诸多铸造缺陷，成品率由70％提高到95％；2.铸件尺寸精度大大提高，不直度0.5％，壁厚公差±1.5；3.机械加工性能良好，无薄壁铸件易出现的硬点或碳化物硬质相，表面电镀、搪瓷状况良好，无影响电镀、搪瓷的针孔，砂眼等微小缺陷；4.铸造工艺出品率达到85％。

主权项

1.一种热电偶保护管的生产工艺，其特征在于该方法包括以下步骤：(1)制芯工艺：将40-70目的石英砂、粘接剂放入混砂机中混制，然后往混砂机中加固化剂，再混制后出芯砂，其中石英砂、粘接剂和固化剂的重量百分比为：石英砂90-95％，粘接剂4-8％，固化剂1-3％，将混制好的芯砂添入上下两半的木制芯盒内，压紧并刮平，然后在下半芯盒内放置芯骨，使芯骨在芯砂中下陷2.5-3.5mm，再将刮平的上芯盒合于下芯盒上，用木榔头轻轻敲打，使两分芯面结合严实，将芯盒芯头处芯砂舂实，用压铁压住芯盒或用工装锁住芯盒，向芯骨的出气孔内通入二氧化碳气体，使其反应并固化，迅速脱模制得砂芯，取出砂芯后修整分型面处的毛砂，备用；所述粘接剂为水溶性树脂，所述固化剂为生石灰；(2)浸涂工艺：将步骤(1)中制好的砂芯放在一个盛有涂料的铁槽内浸涂，浸涂好后，将芯骨内的涂料液倒出，将浸涂后的砂芯放进烘窑经150-200℃烘烤5-6小时，烘干后备用，其中所述涂料由以下重量百分比的原料搅拌均匀后制得：石墨粉85-95％、硅酸钠1-4％和粘土3-12％；(3)合箱浇注工艺：取分型板，向分型板模具槽内放入金属模具，两模具中间放横浇道、内浇道，然后再放下砂箱；先给下砂箱内填砂区填入型砂，再填入背砂，用刮板将砂箱上面多余的型砂刮掉，使其和砂箱平齐，扎出气孔，打好砂地平，地平需倾斜5-10°，闷头处在低处，翻转砂箱180°，将其放在倾斜的地平上，顺砂箱的长度方向上下平移数下；取掉分型板，修整下砂型的分型面，撒70-100目分型砂，用弹笔扫去横浇道内浇道上的分型砂，在下砂箱定位孔内插上两定位销，放上砂箱，在横浇道端部放直浇道棒，填入型砂，在砂箱第一个填砂框内的两模具上压斧刃出气冒口，填入背砂，用砂冲尖头舂砂，补加背砂，用砂冲平头舂上砂型，取掉上砂箱表面两个出气冒口及直浇道棒，扎出气孔；用手转动模具，使砂型和模具之间松动；开起上砂箱翻转180度，放在分型板上，取掉两金属模具及横浇道内浇道，修整上下两砂型，用弹笔向上下两型腔内涂刷干石墨粉，在下型腔内放抬芯撑，然后在抬芯撑上放步骤(2)中浸涂后的砂芯，再将压芯撑放在砂芯的上面，合上上、下两砂箱，用箱卡锁住上、下两砂箱；向直浇道上口处坐浇口圈，浇注铁水，铁水温度控制在1350-1380℃，浇注时间为5-15秒，浇注结束后让铸件在砂型内停留1小时以上，将铸件从砂型内取出，打掉直浇道和出气冒口，装入清理滚桶，抽出芯骨，送打磨工序，打磨后在车床上完成切断、搪孔锥丝工序，即制得合格的热电偶保护管。