[发明专利]一种齿套的冷锻精密成形工艺

摘要

本发明涉及一种齿套的冷锻工艺，其特征在于，采用冷锻精密近净成形技术和闭塞分流锻造新技术，内齿孔及外型复合冷锻一次成形，无需后续加工，齿形精度达到七级以上，齿套外直径与凹模之间设置体积分流空间，通过分流，减少金属流动阻力，降低模具承受单位挤压力，采用合金钢管坯闭塞锻造，无废料冷锻成形，材料利用率90％以上，齿形位置偏差≤0.03mm，生产效率也得到大幅提高，产品经鉴定，成形产品各项技术参数均达到日本丰田轿车同类产品的技术标准，其成形工艺优于日本制造，具有国际先进水平。

主权项

1.一种齿套的冷锻精密成形工艺，其方法为：第一步，用园锯机将合金钢管坯落料，毛坯落料与齿套的重量误差±0.5克；第二步，将钢管坯落料在井式炉内退火，850℃～880℃，保温6小时～8小时，随炉冷却到350℃以下出炉；第三步，采用磷皂化流水线按常规工艺对退过火的钢管坯落料进行磷化和皂化处理，形成表面润滑层，其中磷化温度为70℃-80℃，时间为15分钟-25分钟；皂化温度为60℃-70℃，时间为5分钟-15分钟；其特征在于，第四步，采用高强度模具钢制造预成形模具和闭塞锻造模具；第五步，使用400T机械压力机，四导柱通用模架及预成形模具，冷锻成形齿套(6)的圆柱小端D及预成形E，预成形E的体积等于齿套(6)的圆柱大端(C)的体积；第六步，使用400T机械压力机，四导柱通用模架及闭塞锻造模具，将齿套(6)放在凸模(5)上，齿套(6)预成形E的侧面与凹模(2)内壁存有体积分流空间(7)，400T机械压力机的冲头装上凸模(1)、冲头下压进入齿套(6)的内锥孔(B)，一次用闭塞分流锻造成形内齿孔(A)，同时齿套(6)预成形E直径胀大充满体积分流空间(7)，达到齿套(6)的圆柱大端(C)规定的直径，冲头下压速度为8-10mm/秒，压力为300kg/mm2。