[发明专利]退张前提前降低钢筋应力的方法

摘要

退张前提前降低钢筋应力的构造由可反复安装拆解的固定端构造和预退张构造共同构成。是一种使预应力钢筋在最终退张前的应力值减小到其剩余的抗拉强度值所形成的材料伸长度在保证重复使用性能条件下足以顺利退张的构造，达到既可以充分利用材料性能，减少钢筋的用量，同时缩小整个构造系统包括张拉端、固定端和钢筋孔道的构造规格的目的，又避免因预应力钢筋的工作拉力用到极限而无法完好退张不能重复使用，为周期移动使用的砼预制构件组合、分解的后张法预应力构造系统的资源节约和降低成本提供了新的技术条件。

主权项

退张前提前降低钢筋应力的方法，由预应力钢筋与锚具彻底退张前提前降低钢筋预应力的固定端构造和张拉端构造、提前降低钢筋预应力的配套机具共同构成，其特征在于：固定端构造(101)的构造：与钢绞线孔道(5)的钢绞线孔道水平管(26)同轴心连接的水平孔道封口圈(2)的内径与钢绞线孔道(5)的内径相同，水平孔道封口圈(2)的剖面为L形，水平孔道封口圈(2)的外向面与基础砼(1)或基础梁(40)的外立面相平，水平孔道封口圈(2)的外向面设有剖面为矩形的环形凹槽，该环形凹槽的内径与水平孔道封口圈(2)内径相同；承压圈(3)的内径与水平孔道封口圈(2)的内径相同，承压圈(3)的内向面有环形凸键与水平孔道封口圈(2)的外向面的环形凹槽配合，且承压圈(3)的内向面与水平孔道封口圈(2)的外向面无间隙配合，承压圈(3)的外径面上设有外螺纹，承压圈(3)的外向面设有剖面为矩形的圆环形凹槽，该环形凹槽的内径与承压圈(3)内径相同；承压管2号(24)的内径与承压圈(3)的内径相同，承压管2号(24)的内向端设有剖面为矩形的圆环形凸键与承压圈(3)的外向面的圆环形凹槽配合；承压管2号(24)的外向端设有外径与承压管2号(24)的外径相同、内径大于承压管2号(24)内径的圆环形凸键，承压管2号(24)的外向端设有圆环形凹槽，该凹槽的外径等于承压管2号(24)外向端的圆环形凸键的内径，该内径与承压圈(3)的内径相同，即相应于承压管2号(24)外向端的在其内部形成的凹槽，与承压管1号(23)内向端设有的内径与承压管1号(23)的内径相同、外径小于承压管1号(23)外径的圆环形凸键配合，承压管2号(24)的长度为夹片(15)长度的整数倍数，且承压管1号(23)和承压管2号(24)内外径和两端构造相同，承压管2号(24)的长度随钢绞线(4)每使用到一定次数后而递次缩短1个夹片(15)的长度后再组装成固定端构造(101)；抗压环(27)为圆柱体，抗压环(27)的外径大于承压管2号(24)的外径，抗压环(27)的外径面上设有外螺纹；抗压环(27)的内向面上设有与抗压环(27)和承压管2号(24)同轴心的且与承压管2号(24)外向端圆环形凸键配合的剖面为矩形的圆环形凹槽，抗压环(27)上设有轴心方向与抗压环(27)轴心方向相同的钢绞线孔(30)；将一个端头设有锚头(22)的钢绞线(4)的无锚头(22)的另一端从抗压环(27)的钢绞线孔(30)自外向内穿过承压管1号(23)和承 压管2号(24)进入钢绞线孔道(5)从张拉端构造(102)露出；在抗压环(27)的内向面的圆环形凹槽和承压管2号(24)的外向端圆环形凸键之间或承压管2号(24)的内向端的圆环形凸键与承压圈(3)的外向面的圆环形凹槽之间设有内外径与承压管2号(24)相同、其内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽分别与承压管2号(24)的内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽相同的承压管1号(23)，承压管1号(23)的长度大于或等于夹片(15)的长度；以与承压管1号(23)纵轴线重合的外径面上的两条直线之间的平面把承压管1号(23)一分为二件；封闭套筒1号(31)的筒口与套筒封口圈1号(32)同轴心组合连接，套筒封口圈1号(32)内径面上设有的内螺纹与承压圈(3)的外螺纹配合，套筒封口圈1号(32)与基础砼(1)之间设有封闭垫圈1号(33)；张拉端构造(102)的构造：钢绞线孔道(5)的钢绞线孔道水平管(26)的另一外端与基础砼(1)或基础梁(40)的外立面交会处有圆孔与钢绞线孔道(5)和钢绞线孔道水平管(26)同内径的水平孔道封口圈(2)，水平孔道封口圈(2)的外向面与基础砼(1)的外立面相平；水平孔道封口圈(2)的外向面设有圆孔与钢绞线孔道(5)同内径的锚环承托圈(34)，锚环承托圈(34)为剖面为矩形的圆圈，其外向面内侧有剖面为矩形的环形凹槽与锚环(35)外径和内向面相配合，锚环承托圈(34)的内向面内侧有剖面为矩形的环形凸键与水平孔道封口圈(2)的外向面的环形凹槽相配合，锚环承托圈(34)的外侧设有其形状为圆柱体的钢绞线(4)的锚环(35)，锚环(35)的外圆内侧底部与锚环承托圈(34)的外向面上剖面为矩形的环形凹槽相配合；锚环(35)上设有外大内小的供钢绞线(4)穿过的圆锥形孔(36)，在圆锥形孔(36)部位的钢绞线(4)和锚环(35)之间设有夹片(15)；封闭套筒2号(37)的内向端筒口与套筒封口圈2号(38)的外向面同轴心连接，套筒封口圈2号(38)的内螺纹与锚环承托圈(34)的外螺纹配合，套筒封口圈2号(38)与水平孔道封口圈(2)或基础砼(1)或基础梁(40)的外立面之间有封闭垫圈2号(39)；提前降低钢筋应力的构造(201)的构造：支承圈(6)的正立面为多边形或圆形板，所述支承圈(6)中央有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹与承压圈(3)的外螺纹配合；在支承圈(6)的外 向面上设有数量大于或等于2的支承管内端套筒(7)与支承圈(6)的外向面连接，支承管内端套筒(7)的水平轴心与支承圈(6)的外向面垂直，支承圈(6)的外向面为支承管内端套筒(7)的筒底，支承管内端套筒(7)的内径与支承管(8)的外径配合，各支承管内端套筒(7)的纵向水平轴心平行且与支承圈(6)的中央圆孔的纵向水平轴心的距离相等，相邻的支承管内端套筒(7)的纵向水平轴心的距离相等；千斤顶基座(9)的正立面为多边形板，该板的中心设有孔或不设孔，该板的内向面设有深度和数量与支承管内端套筒(7)相同的支承管外端套筒(29)，支承管外端套筒(29)的形状为筒状，与支承管内端套筒(7)相同，且筒口朝向相对，支承管外端套筒(29)的内径与支承管(8)的外径配合；支承管(8)为外径与支承管内端套筒(7)或支承管外端套筒(29)内径配合的管，支承管(8)的内外向两端与支承管内端套筒(7)或支承管外端套筒(29)配合的纵向长度范围内的管壁上分别设有横向轴心与支承管(8)直径重合的销孔(16)，该销孔(16)与设于支承管内端套筒(7)或支承管外端套筒(29)管壁上的销孔(16)同轴心同直径，以羊眼销2号(28)或羊眼销1号(10)分别穿过该销孔(16)，使支承管(8)的内外端分别与支承圈(6)的外向面和千斤顶基座(9)的内向面无间隙配合且分别与支承管内端套筒(7)或支承管外端套筒(29)配合定位；在千斤顶基座(9)的多边形板的外向面上设有与该板纵向轴心同轴心的千斤顶定位套圈(11)，千斤顶定位套圈(11)的内向端与千斤顶基座(9)的外向面连接，千斤顶定位套圈(11)的内径与千斤顶缸体(12)的外径配合使千斤顶缸体(12)纵向水平定位；顶推悬挂件(17)的正立面为多边形或圆形板，该板的内向面中心设有与千斤顶活塞(13)外端头配合的千斤顶活塞定位凹槽(14)；在顶推悬挂件(17)的板上设有数量与支承管(8)相同的螺栓孔1号(19)，螺栓孔1号(19)的内径与螺栓(18)的外径配合；各螺栓孔1号(19)的纵向水平轴心平行且与顶推悬挂件(17)的纵向水平轴心的距离相等，相邻的螺栓孔1号(19)的纵向水平轴心的距离相等；抗压环套箍(25)为正立面外缘为多边形的圈，以抗压环套箍(25)的平面纵向形心轴为轴心在抗压环套箍(25)中央设形状为圆柱体的孔，该孔 的内径面上设有与抗压环(27)外径面上螺纹相配合的螺纹；在与纵向轴心的距离和相互间距离与螺栓孔1号(19)完全对应的位置上在抗压环套箍(25)上设数量与螺栓孔1号(19)相同的螺栓孔2号(21)，螺栓孔2号(21)的内径与螺栓(18)外径配合；与螺栓孔1号(19)或螺栓孔2号(21)数量相同的螺栓(18)的两端外径面上设有与螺母(20)的内螺纹配合的外螺纹；提前降低钢筋应力的构造(201)的操作程序：卸去固定端构造(101)的封闭套筒1号(31)后，将支承圈(6)的内螺纹与承压圈(3)的外螺纹旋合使支承圈(6)的内向面与基础砼(1)或基础梁(40)的垂直外立面无间隙配合；将抗压环套箍(25)的圆柱体的孔的内螺纹与抗压环(27)的外径面上的螺纹旋合使二者内向面相平；安装支承管(8)，将各支承管(8)的内向端水平插入支承管内端套筒(7)后以羊眼销2号(28)穿过设于支承管(8)内向端和支承管内端套筒(7)的销孔(16)定位；继而将千斤顶基座(9)的各支承管外端套筒(29)与各对应的支承管(8)的外向端水平推进而配合后以羊眼销1号(10)穿过设于支承管(8)外向端和支承管外端套筒(29)的销孔(16)定位；旋转调整抗压环套箍(25)方向使抗压环套箍(25)的螺栓孔2号(21)的纵向轴心与支承管(8)的纵向轴心距离相等；安装千斤顶，将千斤顶活塞(13)处于最小外伸长度状态的千斤顶缸体(12)沿基础纵轴方向水平对准千斤顶定位套圈(11)，使千斤顶缸体(12)的底部的外径面与千斤顶定位套圈(11)的内径面配合向内水平推入，使千斤顶缸体(12)的底平面与千斤顶基座(9)的外向平面无间隙配合；接通千斤顶的油泵，操作千斤顶油泵使千斤顶活塞(13)从原位水平外伸长度大于夹片(15)的长度；安装顶推悬挂件(17)，将顶推悬挂件(17)的千斤顶活塞定位凹槽(14)的内径面与千斤顶活塞(13)的外端外径面水平对准配合，使千斤顶活塞定位凹槽(14)的内向圆槽底面与千斤顶活塞(13)顶端平面无间隙配合；旋转调整顶推悬挂件(17)方向使顶推悬挂件(17)上的螺栓孔1号(19)与抗压环套箍(25)上的螺栓孔2号(21)的纵轴心重合；将各螺栓(18)水平穿过顶推悬挂件(17)的螺栓孔1号(19)和抗压环套箍(25)的螺栓孔2号(21)，以螺母(20)与螺栓(18)的两端螺纹配合紧固， 并使各螺栓(18)的螺母(20)的紧固力矩一致；操作千斤顶油泵，使千斤顶活塞(13)继续外伸至抗压环(27)与承压圈(3)的距离加大到可以摘除承压管1号(23)后，操作千斤顶油泵，稳住千斤顶活塞(13)；摘除2件承压管1号(23)以后，使承压管2号(24)的内向端的圆环形凸键与位于承压圈(3)外向面的圆环形凹槽对正，同时使承压管2号(24)外向端的圆环形凸键与位于抗压环(27)内向面上的环形凹槽对正，且使承压管2号(24)内向端的由设有的外径与承压管2号(24)外径相同、内径大于承压管2号(24)内径的圆环形凹槽形成的与该圆环形凹槽配合的圆环形凸键与承压圈(3)外向面的圆环形凹槽对正；操作千斤顶油泵，使千斤顶活塞(13)缓慢回缩，使承压管2号(24)的外向端的圆环形凸键与抗压环(27)的环形凹槽配合无间隙，最终使千斤顶活塞(13)卸载复位至最短外伸长度；拆卸千斤顶，首先用搬手旋退各螺母(20)，使其与螺栓(18)分离；水平向外抽出螺栓(18)，卸去顶推悬挂件(17)；水平向外拆卸千斤顶，使千斤顶缸体(12)脱离千斤顶定位套圈(11)；抽出各羊眼销1号(10)后，水平向外移位千斤顶基座(9)使各支承管外端套筒(29)与支承管(8)外向端分离；抽出各羊眼销2号(28)后，将各支承管(8)水平外移使支承管(8)的内向端与支承管内端套筒(7)分离；反向旋退抗压环套箍(25)，使抗压环套箍(25)与抗压环(27)分离；彻底退张，旋退张拉端构造(102)的封闭套筒2号(37)，以张拉机对钢绞线(4)进行逐根退张，卸去夹片(15)后，从固定端构造(101)方向抽出钢绞线(4)，使抗压环(27)和承压管2号(24)及承压圈(3)分离。