[发明专利]自卸车车架卸载过程模拟试验方法

摘要

为克服现有技术无法检测到自卸车车架在卸载过程中受力和变形情况等问题，本发明提出一种自卸车车架卸载过程模拟试验方法。本发明自卸车车架卸载过程模拟试验方法采用将被测试车架固定在实验台上，模拟自卸汽车车架在卸载过程中的各种受力情况，检测被测试车架的受力和形变情况，并根据在规定加载次数内被测试车架是否破损判定被测试车架模拟卸载实验是否合格。本发明自卸车车架卸载过程模拟试验方法的有益技术效果是能在室内试验台架上模拟自卸汽车车架在卸载过程中的各种受力情况、变形趋势和疲劳寿命，可以使自卸车车架在实验台上暴露问题、发现缺陷，缩短了试验周期，降低了研发成本，为新车型的开发积累数据和经验。

主权项

一种自卸车车架卸载过程模拟试验方法，，其特征在于：该模拟试验方法包括以下步骤：⑴ 将被测试车架的后端支撑中心处固定，禁止上下、左右和前后三个方向的位移；将被测试车架的前端支撑中心处采用滑动支撑的放置；所述前端支撑中心处是指前桥中心，或者前一桥中心与前二桥中心连线的中间位置；所述后端支撑中心是指后桥中心或平衡轴中心，或者中桥中心和后桥中心连线的中间位置；⑵ 在被测试车架一侧纵梁的下翼面中心部位每间隔300mm―600mm安装1个位移传感器,共安装6至15个位移传感器；位移传感器之间的间距为不等距设置；⑶ 在被测试车架总成的纵梁或横梁的受力集中处安装应力传感器对应力值进行测量，应力传感器数量为6至15个；所述受力集中处包括：前横梁处车架翼面、变速器横梁内侧中心、变速器横梁连接处、前簧后吊耳处、横梁拱形处、横梁后端螺栓连接处、外伸梁连接处、平衡轴横梁中部上侧、平衡轴横梁后端上侧螺栓连接处、尾横梁上侧、尾横梁下侧；⑷ 在被测试车架货箱举升装置处和货箱翻转铰链处各安装一块刚度较大的钢板，钢板的尺寸不小于长900、宽400mm，厚度不小于35mm；采用液压缸在二块钢板的中心位置施加最大值分别为F缸和F支的垂直向下的周期动载荷；所述周期动载荷是指在规定的时间周期内载荷值从最大值变为零且重复施加的载荷；所述F缸和F支分别指货箱举升装置处和货箱翻转铰链处在卸载过程中所承受的力，其值分别为额定载货重量的1.2至1.6倍和1.3至1.8倍；⑸ 记录被测试车架在周期动载荷作用下的位移和应力，得到检测结果；并且，如果在规定的加载周期次数内，被测试车架无破损，则判定被测试车架模拟卸载实验合格；否则，判定为不合格；所述加载周期次数为25万至35万次。