[发明专利]一种直升机复合材料桨叶疲劳试验件成型方法

摘要

本发明属于复合材料成型技术，涉及一个适用于直升机复合材料桨叶疲劳试验件成型的直升机复合材料桨叶疲劳试验件成型工艺方法。本发明采用平台厚度限位工装，有效地保证了桨叶疲劳试验件两夹板间的间距，同时，限位工装的定位，也保障了两夹板的对称度，从工艺流程上直接省去数控加工的工序，而且还缩短了制造周期，提高了桨叶疲劳试验件的一次交检合格率，桨叶疲劳试验件的报废率为零。确保了桨叶疲劳试验件的装配过程的稳定性和顺畅性。

主权项

一种直升机复合材料桨叶疲劳试验件成型方法，其成型方法为如下步骤，(1)桨叶切断、掏空将成型后的模压桨叶去掉包铁，根据设计要求，以桨叶的0剖面位置为基准，分别在桨叶上划出桨叶切割基准线Zx1、Zx2，按基准线将模压桨叶切断并去掉毛刺，按照设计要求，挖空模压桨叶端部内腔的泡沫；(2)桨叶填充用短切纤维混合物将切断的模压桨叶端部内腔挖空部位填满，除去气泡，修平，并在切断的模压桨叶的端部用胶带固定泡沫块，等待固化；(3).固化糊制真空袋，进行固化：升温至100±5℃，并恒温6小时，启模；(4).桨叶钻孔按照图纸要求，在桨叶上确定孔位并钻孔；(5).外部铺层加强按产品图纸在桨叶的上、下表面划出加强部位，用砂纸打磨桨叶的上、下表面加强部位，使其粗糙；再用特氟龙胶带限定桨叶的上、下表面加强部位；a.无纬带的铺放在桨叶的上、下表面粘贴准备好的胶膜，首先在桨叶的上表面，从基准线Zx1至基准线Zx2铺放第一层无纬带，然后再自基准线Zx1铺放第二层无纬带至距基准线Zx215mm处，第二层无纬带的宽度小于第一层无纬带的宽度15mm，依次逐层铺放无纬带，直至达到设计要求的厚度，无纬带的宽度逐层减少15mm；铺放下表面无纬带，铺放方式同于上表面；b.玻璃布的铺放按照设计要求，裁剪预浸玻璃布，并按设计要求的铺层顺序和位置进行加强层的铺放，并对对玻璃布表面进行待胶接处理；(6).装配夹板在加工完成的金属夹板的内表面上贴胶膜，两块金属夹板分别安装固定在桨叶的上表面和下表面上，桨叶的端头固定一个平台厚度限位工装，平台厚度限位工装置于两夹板之间，并与夹板固定；(7).固化 糊制真空袋固化，升温至100±5℃，并恒温6小时，启模；(8).数控加工取下平台厚度限位工装，数控加工金属夹板上的定位孔，使其满足试验精度；(9).胶接桨叶疲劳试验件定位孔垫圈。