[发明专利]一种耐磨钢板的生产方法

摘要

一种耐磨钢板的生产方法，钢的化学成分质量百分比为C=0.15～0.20，Si=0.4～0.7，Mn=0.7～1.50，P≤0.020，S≤0.010，Ti=0.020～0.10，B=0.0005～0.0020，Nb=0.010～0.020，余量为Fe和不可避免的杂质；钢的生产工艺路线：铁水脱硫→转炉冶炼→精炼→连铸→轧制→Q-P处理。本发明耐磨钢成分设计采用C-Si-Mn-Nb-Ti成分体系，Nb、Ti微合金处理，加入B提高钢的淬透性，辅以合适热处理工艺保证钢板有优良的塑性及韧性，其冲击功提高一倍以上；热处理采用Q-P工艺，形成板条马氏体+板条残余奥氏体（5%～10%）及析出50～100nm碳化物复合组织，保证了组织细小、均匀，同时钢板具有优良的强韧性配合。

主权项

1.一种耐磨钢板的生产方法，生产工艺路线为铁水脱硫→转炉冶炼→精炼→连铸→轧制→Q-P处理，其特征在于：钢的化学成分质量百分比为C=0.15～0.20，Si=0.4～0.7，Mn=0.7～1.50，P≤0.020，S≤0.010，Ti=0.020～0.10，B=0.0005～0.0020，Nb=0.010～0.020，其余量为Fe和不可避免的杂质；钢的生产工艺步骤为：（1）铁水脱硫：铁水入转炉前确保扒渣干净；处理后铁水硫含量S≤0.010%；（2）转炉冶炼：终点控制C≥0.06%，P≤0.015%，S≤0.015%；确保C-T协调出钢，出钢时间≥3min；挡渣出钢，渣厚≤50mm；出钢过程中向钢包内加入预熔渣；各类合金应在出钢至1/4左右时开始加入，到2/3左右时加完；（3）精炼：备好Mn-Fe和Si-Fe等合金散料，根据LF炉第一个样成分补加适量合金调整成分，严格控制上下炉碳量差≤0.02%；钢水在LF炉通电时间≥20min，总吹氩时间≥40分钟，白渣保持时间≥15min；精炼结束前加入B-Fe硼铁并进行钢水Ti含量调整与控制；出站时根据钢水中AlT含量适量调整；出站前对钢水进行软吹氩操作，软吹氩时间应大于5min；开浇炉出站温度1624～1634℃，连浇炉出站温度1618～1628℃；钢水进VD炉即开启全程吹氩、测温，在VD炉总吹氩时间≥30分钟：抽真空目标0.5 tor 以下，保持时间不小于10min；备好干燥的合金和增碳剂，对钢水中C、Si、Mn等成分进行调节；出站时喂SiCa线或CaFe线，喂入量300～700m，并根据钢水中Alt含量适量调整；钢水出VD炉前软吹大于5min；开浇炉上台温度1564～1574℃，连浇炉上台温度1559～1569℃；（4）连铸：目标钢水过热度小于20℃，液相线温度1510℃，中包典型温度1525～1535℃；（5）轧制：铸坯下线后进行热装炉，加热段温度控制在1210±30℃，加热时间8～12min/cm，均热段温度控制在1180±30℃，时间在45分钟以上；阶段开轧温度≥1050℃，终轧温度950～980℃，粗轧保证最后连续三道次平均压下率不小于15%，中间坯厚度控制按板坯展宽后3.5h控制；阶段开轧温度900~930℃，终轧温度810~850℃控制，每道次压下率均须≥12%，精轧累计压下率不小于60%；轧后开冷温度800~810℃，5~7℃/s，返红温度580~630℃；（6）Q-P处理：890～920℃淬火至200～300℃，在140～250℃进行碳分配，形成共格及半共格碳化物析出。