[实用新型]模块化制造培训单元装置和模块化组合制造培训系统

摘要

本实用新型是模块化制造培训单元装置和模块化组合制造培训系统。培训用模块单元是由加工/装配模块单元、直线行走机械手模块单元、固定机械手模块单元、立体仓库模块单元、载货台模块单元、传送带检测模块单元、斜滑道模块单元、水平滑道模块单元、井式供料模块单元、电机模块单元和可控制模块单元组成，培训用模块单元各自独立组装运行培训，安设在组合安装培训平台上分别组合构成模块化组合制造培训系统，各自独立组装运行培训，相互组合构成制造培训体系。本实用新型设计科学，结构合理，造价低，占地小，多用途培训，每个模块单元可以独立运行，还可以进行模块单元组合构成新的培训系统，实现各类货物的加工、装配、搬运、检测、分类、识别、传输、仓储、管理等过程，对每个操作环节过程监控、管理等。

主权项

一种模块化制造培训单元装置，其特征在于，培训用模块单元和组合安装培训平台（12）构成，该培训用模块单元是由加工/装配模块单元（1）、直线行走机械手模块单元（2）、固定机械手模块单元（3）、立体仓库模块单元（4）、载货台模块单元（5）、传送带检测模块单元（6）、斜滑道模块单元（7）、水平滑道模块单元（8）、井式供料模块单元（9）、电机模块单元（10）和可控制模块单元（11）组成，培训用模块单元各自独立组装运行培训，每个培训用模块单元组装后均安设在组合安装培训平台（12）上，培训用模块单元分别组合构成模块化组合制造培训系统，模块化组合制造培训系统是在组合安装培训平台（12）上至少设置4个培训用模块单元构成双上料/加工/装配/入库/出库系统（13）、原料/加工/周转/入库/出库系统（14）、双工位装配/入库/出库系统（15）、上料/检验/除残/入库系统（16）、检验/修正/分拣系统（17）、单序/两序加工/出库/入库‑周转系统（18）、单序/双位加工/出件系统（19）、检验/修正/入库系统（20）、多点上料/加工/装配/入库系统（21）、配料/出库/分类系统（22）、双上料/双装配/检测/入库系统（23）、粗精加工/检测/除废/入库/出库系统（24）、上料/检修/废品/入库系统（25）、零乱整理/排序系统（26）和传送带排序系统（27），模块化组合制造培训系统各自独立组装运行培训，至少2组模块化组合制造培训系统相互组合构成制造培训体系；加工/装配模块单元（1）由固位板（1‑2）、取料定位气缸（1‑3）、加工/装配机械手（1‑4）、导轨（1‑5）、定位块（1‑7）、取料台（1‑8）、升降气缸（1‑1）、夹紧气缸（1‑6）、底座（1‑9）、升降柱（1‑10）、机械夹（1‑11）、接线端子排（28）、型材基体（29）、固定底板（30）和电磁阀组（41）组成，加工/装配模块组（1）的下部固定底板（30）上的两侧边缘处相对设置型材基体（29），固定底板（30）整体呈矩形，型材基体（29）的上部设置固位板（1‑11），固定底板（30）的两侧边缘处相对设置固定定位孔（38），固定定位孔（38）之间的间距与组合安装培训平台（12）上的基准安装标识点（39）相吻合，通过固定定位孔（38）用螺栓把加工/装配模块单元（1）固定在组合安装培训平台（12）上；固位板（1‑2）上设置电磁阀组件（41）、加工/装配机械手（1‑4）、定位块（1‑7）和取料台（1‑8），固位板（1‑2）整体呈矩形，固位板（1‑2）的一端部上设置电磁阀（41），型材基体（29）的一侧设置取料定位气缸（1‑3）和导轨（1‑5），型材基体（29）的一端部设置接线端子排（28），电磁阀（41）的控制线路与加工/装配模块单元（1）的接线端子排（28）相连接，加工/装配模块单元（1）的接线端子排（28）通过线路与可控制模块单元（11）相连接，电磁阀（41）接收主控制器（44）和可控制模块单元（11）的指令，按照指令执行气动管路的开启和关闭，电磁阀（41）的气动管路通过管路分别各自与加工/装配模块单元（1）的升降气缸（1‑1）、取料定位气缸（1‑3）和夹紧气缸（1‑6）相连接，驱动升降气缸（1‑1）、取料定位气缸（1‑3）和夹紧气缸（1‑6）的开启和关闭且提取和放置工件（36）；固位板（1‑2）的中部设置加工/装配机械手（1‑4），加工/装配机械手（1‑4）的下部为底座（1‑9），底座（1‑9）上垂直设置升降柱（1‑10），升降柱（1‑10）上设置升降气缸（1‑1）、夹紧气缸（1‑6）和机械夹（1‑11），升降柱（1‑10）的一侧设置升降气缸（1‑1），升降柱（1‑10）的另一侧设置夹紧气缸（1‑6），夹紧气缸（1‑6）的端部固定设置机械夹（1‑11），夹紧气缸（1‑6）和机械夹（1‑11）通过升降气缸（1‑1）沿升降柱（1‑10）升降，机械夹（1‑6）通过夹紧气缸（1‑6）抓握工件（36）；底座（1‑9）前设置定位块（1‑7），定位块（1‑7）前为加工/装配工位（47），加工/装配工位（47）与机械夹（1‑6）相对应，通过定位块（1‑7）可实现加工/装配工位（47）同心度精确定位；固位板（1‑2）的另一端部设置取料定位块（1‑8），取料定位块（1‑8）呈L型，L形的取料定位块（1‑8）的一端部与取料定位气缸（1‑3）的伸缩杆的端部相连接，取料定位块（1‑8）的一端部嵌入导轨（1‑5），取料定位块（1‑8）随着取料定位气缸（1‑3）的伸缩杆的伸缩沿导轨（1‑5）达到自动定位，L形的取料定位块（1‑8）的另一端部整体呈凹形，L形的取料定位块（1‑8）的另一端部的凹口与工件（36）相吻合，L形的取料定位块（1‑8）的另一端部的凹口与固定板（1‑2）上的定位块（1‑7）相对应，通过定位块（1‑7）达到同心度精确定位并实现工件（36）的加工、装配，固位板（1‑2）的另一端部L形的取料台（1‑8）的凹口处构成上下料工位（45）；直线行走机械手模块单元（2）是由右限位端子组（2‑1）、位移电磁阀组（2‑2）、左限位端子组（2‑3）、从动轴承块（2‑4）、传送支撑架（2‑5）、电机（2‑10）、连接线拖链（2‑12）、机械手（2‑13）、平移底盘（2‑11）、二层升降气缸（2‑6）、Y型取料机械手（2‑7）、一层升降气缸（2‑8）、机械手电磁阀组（2‑9）、旋转底盘（2‑16）、取料机械手支架（2‑17）、旋转气缸（31）、导轨（2‑14）、传送带（2‑15）、接线端子排（28）和旋转编码器（40）组成；传送支撑架（2‑5）的两端部设置从动轴承块（2‑4），传送支撑架（2‑5）的一端部的从动轴承块（2‑4）上设置旋转编码器（40），旋转编码器（40）与从动轴承块（2‑4）相连接，传送支撑架（2‑5）的一端部的一侧设置左限位端子组（2‑3）和位移电磁阀组（2‑2），左限位端子组（2‑3）与位移电磁阀组（2‑2）通过线路相连接，位移电磁阀组（2‑2）与可控制模块单元（11）相连接；传送支撑架（2‑5）的另一端部的一侧设置右限位端子组（2‑1）和位移电磁阀组（2‑2），右限位端子组（2‑1）和位移电磁阀组（2‑2）通过线路相连接，位移电磁阀组（2‑2）与可控制模块单元（11）相连接，左限位端子组（2‑3）和右限位端子组（2‑1）限制机械手（2‑13）在传送支撑架（2‑5）上的位移，左限位端子组（2‑3）和右限位端子组（2‑1）根据设计要求在传送支撑架（2‑5）上沿传送支撑架（2‑5）调整移动位置，抑制机械手（2‑13）在传送支撑架（2‑5）上的控制移动位置；传送支撑架（2‑5）的另一端部从动轴承块（2‑4）上设置电机（2‑10），电机（2‑10）输出端与从动轴承块（2‑4）相连接，根据设计要求电机（2‑10）选用步进电机或交流伺服电机或无刷电机，在同一个模块单元内实现对不同电机的训练要求；直线行走机械手模块单元（2）的两端部的下部各自设置支撑架（2‑19），用螺栓通过支撑架（2‑19）把直线行走机械手模块单元（2）固定设置在组合安装培训平台（12）上；传送支撑架（2‑5）内设置传送带（2‑15）和导轨（2‑14），机械手（2‑13）的下部设置平移底盘（2‑11），平移底盘（2‑11）嵌在导轨（2‑14）上，平移底盘（2‑11）与传送带（2‑15）固定相连接，驱动传送带（2‑15），传送带（2‑15）带动平移动底盘（2‑11），平移底盘（2‑11）载着机械手（2‑13）沿导轨（2‑14）在传送支撑架（2‑15）上位移；连接线托链（2‑12）的一端部与平移底盘（2‑11）相连接，连接线托链（2‑12）的另一端部与接线端子排（28）相连接，连接线托链（2‑12）内放置连接线，连接线的两端部各自与机械手（2‑13）和接线端子排（28）相连接；平移底盘（2‑11）上设置旋转气缸（31），旋转气缸（31）的上部设置旋转底盘（2‑16），旋转底盘（2‑16）上设置机械手电磁阀组（2‑9）、一层升降气缸（2‑8）、二层升降气缸（2‑6）、取料机械手支架（2‑17）和Y型取料机械手（2‑7），旋转底盘（2‑16）的一端部设置机械手电磁阀组（2‑9），机械手电磁阀组（2‑9）的控制线路与接线端子排（28），接线端子排（28）与可控制模块单元（11）相连接，执行主控制器（44）和可控制模块单元（11）传输来的指令，旋转底盘（2‑16）的另一端部设置一层升降气缸（2‑8）和二层升降气缸（2‑6），驱动旋转气缸（31），旋转气缸（31）带动旋转底盘（2‑16）旋转0‑360°范围，旋转底盘（2‑16）上的一层升降气缸（2‑8）、二层升降气缸（2‑6）、取料机械手支架（2‑17）和Y型取料机械手（2‑7）一同随旋转底盘（2‑16）旋转；一层升降气缸（2‑8）和二层升降气缸（2‑6）上设置取料机械手支架（2‑17），取料机械手支架（2‑17）呈L型，取料机械手支架（2‑17）的一端部与一层升降气缸（2‑8）和二层升降气缸（2‑6）相连接，启动一层升降气缸（2‑8）和二层升降气缸（2‑6）驱动取料机械手支架（2‑17）和Y型取料机械手（2‑7）上下升降，取料机械手支架（2‑17）的另一端与夹持气缸（2‑18）固定相连接，夹持气缸（2‑18）的另一端部设置Y型取料机械手（2‑7），启动夹持气缸（2‑18）Y型取料机械手（2‑7）提取或放置工件（36）；机械手电磁阀组（2‑9）的气动管路通过管路分别各自与一层升降气缸（2‑8）、二层升降气缸（2‑6）和夹持气缸（2‑18）相连接，机械手电磁阀组（2‑9）接收主控制器（44）和可控制模块单元（11）的指令，按照指令执行气动管路的开启和关闭，驱动一层升降气缸（2‑8）、二层升降气缸（2‑6）和夹持气缸（2‑18）的开启和关闭且提取和放置工件（36）；固定机械手模块单元（3）是由旋转臂（3‑1）、支撑柱（3‑2）、取料平行夹（3‑3）、旋转台（3‑4）、旋转气缸（31）、接线端子排（28）、型材基体（29）、固定底板（30）、旋转电磁阀组（41）和固定定位孔（38）组成，固定底板（30）整体呈矩形，固定底板（30）上的两侧边缘处相对固定设置型材基体（29），型材基体（29）的一端部与固定底板（30）固定相连接，型材基体（29）的一侧设置接线端子排（28），至少2个接线端子排（28）；固定底板（30）上的两侧边缘处相对设置固定定位孔（38），固定定位孔（38）之间的间距与组合安装培训平台（12）上的基准安装标识点（39）相吻合，通过固定定位孔（38）用螺栓把固定机械手模块单元（3）固定在组合安装培训平台（12）上；型材基体（29）的另一端部的上部固定设置固位板（3‑5），固位板（3‑5）上固定设置旋转气缸（31），旋转气缸（31）上设置旋转台（3‑4），旋转台（3‑4）上设置支撑柱（3‑2），支撑柱（3‑2）的上端部固定设置旋转臂（3‑1），驱动旋转气缸（31）带动旋转台（3‑4）和支撑柱（3‑2）旋转旋转臂（3‑1）；旋转臂（3‑1）的一端部固定设置电磁阀（41），电磁阀（41）的控制线路与接线端子排（28）相连接，接线端子排（28）通过线路与可控制模块单元（11）相连接，电磁阀（41）接收主控制器（44）和可控制模块单元（11）的指令，按照指令执行气动管路的开启和关闭，电磁阀（41）的气动管路通过管路分别各自与旋转气缸（31）和取料平行夹（3‑3）相连接，驱动旋转气缸（31）和取料平行夹（3‑3）的开启和关闭且提取和放置工件（36）；旋转臂（3‑1）的另一端部固定设置取料平行夹（3‑3），取料平行夹（3‑3）的一端部与旋转臂（3‑1）的另一端部相连接，通过取料平行夹（3‑3）提取或放置工件（36）；立体仓库模块单元（4）是由货位（4‑1）、货架（4‑2）、型材底座（4‑3）、型材端盖（32）和型材基体（29）组成，相对设置型材底座（4‑3），至少2个型材底座（4‑3），型材底座（4‑3）的两端部的顶端部固定设置型材端盖（32），型材底座（4‑3）的一端部上各自设置型材基体（29），型材基体（29）的一端部与型材底座（4‑3）的一端部相连接，型材基体（29）的另一端部的顶端部固定设置型材端盖（32）；型材基体（29）的侧面固定设置货架（4‑2），至少2层货架（4‑2），每层货架（4‑2）上设置货位（4‑1），至少5个货位（4‑1），每个货位（4‑1）上放置工件（36），立体仓库模块单元（4）的货位（4‑1）存放工件（36），通过可控制模块单元（11）记录立体仓库模块单元（4）内工件（36）的数量和位置；载货台模块单元（5）是由工件定位台（5‑1）、载货平台（5‑2）、光电传感器（5‑3）、接线端子排（28）、型材基体（29）和固定底板（30）组成，固定底板（30）整体呈矩形，固定底板（30）上两侧相对固定设置型材基体（29），型材基体（29）的上部的一侧设置接线端子排（28）；型材基体（29）的上部固定设置载货平台（5‑2），载货平台（5‑2）整体呈矩形，载货平台（5‑2）上设置工件定位台（5‑1），工件定位台（5‑1）整体截面形状为凹形，工件（36）放置在载货平台（5‑2）及工件定位台（5‑1）的凹形豁口内；工件定位台（5‑1）的一端部上固定设置光电传感器（5‑3），光电传感器（5‑3）通过线路与接线端子排（28）相连接，接线端子排（28）与可控制模块单元（11）相连接，光电传感器（5‑3）检测由工件定位台（5‑1）的豁口放入到载货平台（5‑2）上的工件（36），并把检测到的数字信息反馈给主控制器（44）和可控制模块单元（11）；固定定位板（30）上的两侧边缘处相对设置固定定位孔（38），固定定位孔（38）之间的间距与组合安装培训平台（12）上的基准安装标识点（39）相吻合，通过固定定位孔（38）用螺栓把载货台模块（5）固定在组合安装培训平台（12）上；传送带检测模块单元（6）是由驱动轮（6‑1）、支架（6‑2）、工件检测设备（6‑6）、检测探头（6‑3）、气缸支架（6‑4）、推料窗（6‑5）、定位支架（6‑8）、选料气缸（6‑9）、接线端子排（28）、电磁阀（41）、定位支架（6‑8）、选料气缸（6‑9）、传送带（6‑7）、传送带支撑架（6‑10）、驱动轮支架（6‑11）和旋转编码器（40）组成，传送带支撑架（6‑10）的下部设置支架（6‑2），支架（6‑2）的下部设置固定定位孔（38），固定定位孔（38）之间的间距与组合安装培训平台（12）上的基准安装标识点（39）相吻合，通过固定定位孔（38）用螺栓把传送带检测模块单元（6）固定在组合安装培训平台（12）上，支架（6‑2）的上部与传送带支撑架（6‑10）相连接，支架（6‑2）支撑传送带支撑架（6‑10），传送带支撑架（6‑10）的两端部各自设置驱动轮支架（6‑11），驱动轮支架（6‑11）呈凹字形，驱动轮支架（6‑11）上设置调节滑道；驱动轮支架（6‑11）上安设驱动轮（6‑1），传送带支撑架（6‑10）和两端部的驱动轮（6‑1）上安设环形传送带（6‑7），驱动轮（6‑1）通过驱动轮支架（6‑11）的调节滑道调整传送带（6‑7）的张紧度，传送带支撑架（6‑10）上的传送带（6‑7）上部的两端部为工件（36）的上下料工位（45），启动驱动轮（6‑1），驱动轮（6‑1）带动传送带（6‑7）传送工件（36）；旋转编码器（40）与传送带支撑架（6‑10）两端部的驱动轮（6‑1）中的其中之一驱动轮（6‑1）相连接，旋转编码器（40）的位置互换仍实现驱动传送带（6‑7），电机模块单元（10）与驱动轮（6‑1）相连接，旋转编码器（40）实施传送带（6‑7）的正传运行或反转运行；传送带支撑架（6‑10）上固定设置工件检测设备（6‑6），至少1组工件检测设备（6‑6），工件检测设备（6‑6）在传送带（6‑7）上构成检测区域（46），工件检测设备（6‑6）检测传送带（6‑7）上流经的工件（36）并把检测出的工件（36）推出传送带（6‑7）进入滑道（33），传送带（6‑7）的两端部分别为上下料工位（45），以便分别从传送带（6‑7）两端供料和取料；工件检测设备（6‑6）是由检测探头（6‑3）、气缸支架（6‑4）、推料窗（6‑5）、定位支架（6‑8）、选料气缸（6‑9）、接线端子排（28）和电磁阀（41）组成，定位支架（6‑8）的上部安设检测探头（6‑3），检测探头（6‑3）选用电感检测探头或电容检测探头或光电检测探头，根据不同的检测要求安设相应的检测探头，检测探头（6‑3）与接线端子排（28）相连接，向主控制器（44）和可控制模块单元（11）反馈检测工件的数字信息；定位支架（6‑8）固定设置在传送带支撑架（6‑10）上，定位支架（6‑8）整体呈L形，定位支架（6‑8）的下部设置接线端子排（28）、电磁阀（41）和气缸支架（6‑4），电磁阀（41）的控制线路与接线端子排（28）相连接，接线端子排（28）通过线路与可控制模块单元（11）相连接，执行主控制器（44）和可控制模块单元（11）传输来的指令，电磁阀（41）的气动管路与选料气缸（6‑9）相连接，电磁阀（41）按照指令驱动选料气缸（6‑9）把选定的工件（36）推出传送带（6‑7）；定位支架（6‑8）的中部开设推料窗（6‑5），推料窗（6‑5）与检测传送带（6‑7）相对应，气缸支架（6‑4）整体呈L形，气缸支架（6‑4）的一端部与定位支架（6‑8）固定相连接，气缸支架（6‑4）的另一端部安设选料气缸（6‑9），选料气缸（6‑9）的伸缩杆与定位支架（6‑8）的推料窗（6‑5）相对应，选料气缸（6‑9）的伸缩杆穿过推料窗（6‑5）把传送带（6‑7）上的工件推出传送带（6‑7）；斜滑道模块单元（7）是由滑道支架（42）、滑道（33）、检测组（34）和限位块（35）组成，滑道支架（42）整体呈直角梯形，滑道支架（42）的直角的两个边上分别设置沿边缘直角延伸的底板，底板上至少设置2个固定定位孔（38），固定定位孔（38）之间的间距与组合安装培训平台（12）上的基准安装标识点（39）相吻合，通过固定定位孔（38）用螺栓把斜滑道检测模块单元（7）固定在组合安装培训平台（12）上；滑道支架（42）的斜边的边缘和直边的边缘上至少设置3个固定孔（43），通过固定孔（43）把滑道（33）固定在滑道支架（42）上；滑道支架（42）的上斜边上固定安设滑道（33），滑道（33）呈倾斜状构成倾斜的滑道（33），滑道（33）截面形状呈凹形，滑道（33）的表面设有若干条凹槽，降低工件（36）与滑道（33）的摩擦力；滑道（33）的一端部设置限位挡（35），限制工件（36）在滑道（33）的端部准确定位；滑道（33）的一端部的一侧设置检测探头（34），检测探头（34）与接线端子排（28）相连接，接线端子排（28）通过线路与可控制模块单元（11）相连接，把工件（36）进入滑道（33）的数字信息传输给主控制器（44）和可控制模块单元（11）；工件（36）从滑道（33）的上部滑下，滑至滑道（33）的下部，限位挡（35）挡住工件（36），滑道（33）一侧的检测探头（34）检测滑道（33）上的工件（36）情况；水平滑道模块单元（8）是由滑道支架（42）、滑道（33）、检测探头（34）和限位块（35）组成，滑道支架（42）整体呈直角梯形，滑道支架（42）的直角的两个边上分别设置沿边缘直角延伸的底板，底板上至少设置2个固定定位孔（38），固定定位孔（38）之间的间距与组合安装培训平台（12）上的基准安装标识点（39）相吻合，通过固定定位孔（38）用螺栓把水平滑道检测模块单元（8）固定在组合安装培训平台（12）上；滑道支架（42）的斜边的边缘和直边的边缘上至少设置3个固定孔（43），通过固定孔（43）把滑道（33）固定在滑道支架（42）上；滑道支架（42）的直边上固定安设滑道（33），滑道（33）呈水平状构成水平的滑道（33），滑道（33）截面形状呈凹形，滑道（33）的表面设有若干条凹槽，降低工件（36）与滑道（33）的摩擦力；滑道（33）的一端部设置限位挡（35），限制工件（36）在滑道（33）的端部准确定位；滑道（33）的一端部的一侧设置检测探头（34），检测探头（34）与接线端子排（28）相连接，接线端子排（28）通过线路与可控制模块单元（11）相连接，把工件（36）进入滑道（33）的数字信息传输给主控制器（44）和可控制模块单元（11）；工件（36）从滑道（33）的另一端进入，直至工件（36）装满滑道（33），滑道（33）一侧的检测探头（34）检测滑道（33）上的工件（36）装满情况；井式供料模块单元（9）是由井式供料仓（9‑1）、检测传感器（9‑2）、电磁阀（9‑3）、推料气缸（9‑4）、出料仓（9‑5）、仓底平台（9‑6）、接线端子排组（28）、型材基体（29）和固定底板（30）组成，固定底板（30）整体呈矩形，固定底板（30）的两侧边缘处相对设置固定定位孔（38），固定定位孔（38）之间的间距与组合安装培训平台（12）上的基准安装标识点（39）相吻合，通过固定定位孔（38）用螺栓把井式供料模块单元（9）固定在组合安装培训平台（12）上；固定底板（30）的两侧相对设置型材基体（29），型材基体（29）的一端部与固定底板（30）固定相连接，型材基体（29）的侧壁上设置检测传感器（9‑2）、电磁阀（9‑3）和接线端子排（28），检测传感器（9‑2）与接线端子排（28）相连接，接线端子排（28）通过线路把检测到的工件（36）的数字信息反馈给可控制模块单元（11）和主控制器（44），并接收可控制模块单元（11）和主控制器（44）传输来的指令，电磁阀（9‑3）的控制线路与接线端子排（28）相连接，接线端子排（28）通过线路与可控制模块单元（11）相连接，执行主控制器（44）和可控制模块单元（11）传输来的指令，电磁阀（9‑3）的气动管路与推料气缸（9‑4）相连接，电磁阀（9‑3）按照指令驱动推料气缸（9‑4）的开启和关闭且把工件（36）推出出料仓（9‑5）；型材基体（29）的另一端部上固定设置井式供料仓（9‑1），井式供料仓（9‑1）下部为出料仓（9‑5）和仓底平台（9‑6），仓底平台（9‑6）整体呈矩形，型材基体（29）的另一端补语仓地平台（9‑6）固定相连接，仓底平台（9‑6）的一端部设置出料仓（9‑5），出料仓（9‑5）整体呈立方体，出料仓（9‑5）的一侧设置出料口，出料仓（9‑5）的上部设置进料口，出料仓（9‑5）的上部固定设置井式供料仓（9‑1），出料仓（9‑5）的进料口与井式供料仓（9‑1）的出料口相连接，出料仓（9‑5）的进料口与井式供料仓（9‑1）的出料口相对应；井式供料仓（9‑1）整体呈柱状，井式供料仓（9‑1）内截面形状根据工件（36）设设计要求需要设定为矩形或圆形，井式供料仓（9‑1）上部设置进料口，井式供料仓（9‑1）的下部设置出料口；仓底平台（9‑6）的另一端部设置推料气缸（9‑4），推料气缸（9‑4）的伸缩杆与出料仓（9‑5）的进料口和出料口相对应，启动推料气缸（9‑4），推料气缸（9‑4）的伸缩杆把出料仓（9‑5）内的工件（36）从出料口推出；电机模块单元（10）是由变频控制器（10‑1）、接线端子排（28）、电机（10‑2）接线盒（10‑3）和固定底板（30）组成，固定底板（30）整体呈矩形，固定底板（30）的两侧边缘处相对设置固定定位孔（38），固定定位孔（38）之间的间距与组合安装培训平台（12）上的基准安装标识点（39）相吻合，通过固定定位孔（38）用螺栓把电机模块单元（10）固定在组合安装培训平台（12）上；固定底板（30）的一端部上设置接线盒（10‑3），接线盒（10‑3）上设置接线端子排（28），固定底板（30）的另一端部上设置变频控制器（10‑1）和电机（10‑3），变频控制器（10‑1）和电机（10‑3）通过线路与接线端子排（28）相连接，接线端子排（28）与可控制模块单元（11）相连接，接线端子排（28）与主控制器（44）相连接，电机模块单元（10）接收主控制器（44）和可控制模块单元（11）传输来的指令，按照指令驱动电机（10‑3）的开启、正转、反转和关闭；电机（10‑2）根据培训要求的需要选用交流电机或伺服电机或步进电机或无刷电机，在同一个模块单元内通过互换不同的电机实现对不同电机的训练要求；电机模块单元（10）的电机（10‑2）与传送带检测模块单元（6）的驱动轮（6‑1）相连接，驱使电机（10‑3）实施正反转，通过同步齿形带传动传送带检测模块单元（6）的驱动轮（6‑1），驱动轮（6‑1）带动传送带（6‑7）正反方向运行，工件（36）在传送带（6‑7）上实施不同操作的培训要求；可控制模块单元（11）是由限位堵（11‑1）、底座（11‑2）、可编程控制器（11‑3）、扩展模块（11‑4）和接线端子排（28）组成，底座（11‑2）整体呈矩形，固定底板（30）的两侧边缘处相对设置固定定位孔（38），固定定位孔（38）之间的间距与组合安装培训平台（12）上的基准安装标识点（39）相吻合，通过固定定位孔（38）用螺栓把可控制模块单元（11）固定在组合安装培训平台（12）上；底座（11‑2）的一侧安设接线端子排（28），底座（11‑2）上一端部安设可编程控制器（11‑3），可编程控制器（11‑3）的一端部设置限位堵（11‑1），底座（11‑2）上的另一端部安设扩展模块（11‑4），限位堵（11‑1）稳固可编程控制器（11‑3）和扩展模块（11‑4），可编程控制器（11‑3）和扩展模块（11‑4）与接线端子排（28）相连接，各模块单元的接线端子排（28）与可控制模块单元（11）的接线端子排（28）相连接；底座（11‑2）上的可编程控制器（11‑3）和扩展模块（11‑4）根据培训要求在同一个底座（11‑2）上更换主机模块实施不同的主机训练的要求；主控制器（44）由控制盒、主控制板、急停以及若干组启动、停止按钮组成，通过线路与可编程控制器模块单元（11）的接线端子排（28）相连，主控制器（44）和可控制模块单元（11）共同接收反馈的数字信息以及发出操作指令，驱动各模块单元执行培训操作启动、停止按钮可实现相对应模块单元的点动、连动动作，便于模块的训练、检修、排故障等；组合安装培训平台（12）整体呈矩形，组合安装培训平台（12）上安设电路接线槽（37）和基准安装标识（39），组合安装培训平台（12）上至少设置4个基准安装标识（39），基准安装标识（39）相互之间X和Y方向间距均为整倍数，依照基准安装标识（39）安设培训用模块单元实现培训要求；组合安装培训平台（12）的台面上设置电路接线槽（37），电路接线槽（37）整体截面形状呈矩形，电路接线槽（37）的下部为线槽基座（49），线槽基座（49）整体截面形状呈凹形，线槽基座（49）的凹形底部设置固定定位孔，依照设计要求在组合安装培训平台（12）上铺设线槽基座（49），并通过螺栓把线槽基座（49）固定在组合安装培训平台（12）上，线槽基座（49）的两侧槽壁上等距设置进出线孔（50），各模块单元之间连接的线路通过进出线孔（50）进出电路接线槽（37），电路接线槽（37）的上部为线槽盖（48），线槽盖（48）的整体截面形状呈凹形，线槽基座（49）的上端口设置内卡扣，线槽盖（48）的下端口设置外卡扣，线槽盖（48）盖在线槽基座（49）的上端口上，线槽基座（49）的上端口的内卡扣扣入线槽盖（48）的下端口的外卡扣，线槽盖（48）与线槽基座（49）相吻合；培训用模块单元的线路通过电路接线槽（37）相连接，且构成模块化组合制造培训系统，电路接线槽（37）构成培训用模块单元的网络线路和电路接线，实施模块化组合制造培训系统的各部件的运行。