[发明专利]纤维缠绕发动机壳体绝热层的手工贴片制作方法

摘要

本发明公开了一种纤维缠绕发动机壳体绝热层的手工贴片制作方法，通过控制手工贴片制备环境，选择合适的胶粘剂，采取多层贴片方法减小单层手工贴片胶片厚度、减小贴片尺寸，然后用纤维纱预加压力，再对绝热层进行修补，增加了绝热层固化后的内部质量和外形结构尺寸，从而制成手工贴片。本发明解决了三元乙丙材料因胶片硬度大，自粘、互粘性差，贴片难度大等问题，绝热层厚度符合设计要求，三元乙丙解剖层致密并顺利通过了多次发动机地面试车考核。

主权项

一种纤维缠绕发动机壳体绝热层的手工贴片制作方法，包括以下步骤：1)调节手工贴片绝热层制作环境温度为20～30℃，相对湿度≤70％；2)清理用于发动机壳体成型的石膏芯模表面的灰尘，在石膏芯模中间直筒段部位缠绕一层脱模纸，将脱模纸末端与石膏芯模固定；3)在缠绕脱模纸以外的石膏芯模两端部位表面分别涂刷脱模剂1～3次并晾干；4)打磨前接头模压件、后接头模压件上的手工贴片绝热层粘接部位，并用清洗剂清洗干净和晾干；5)将前接头模压件和后接头模压件套入芯轴，用前接头定位工装和后接头定位工装分别对前接头模压件和后接头模压件进行定位，并将它们与石膏芯模压紧；6)先调整炼胶机的辊轮间距至2～3mm，将三元乙丙绝热材料通过炼胶机预处理并来回通过3～4次，再调整辊轮间距，按(0.5±0.1)～(2±0.1)mm的厚度尺寸制成多张胶片；7)按石膏芯模的曲面形状确定胶片的总体展开尺寸，并按圆周方向取胶片4～20片、胶片宽度100～300mm的要求裁剪好需要粘贴的胶片，厚度≤1.5mm的胶片上预留10～15mm搭接的部位，厚度≥1.5mm的胶片上预留坡口制作部位；8)将步骤中7)中厚度≥1.5mm的胶片在加热平台上预热至80～100，用加热好的裁纸刀裁剪预热的胶片的接头部位，制成角度为20～30°的坡口；9)在前接头模压件和后接头模压件与石膏芯模的连接部位涂刷2～4次胶粘剂，然后粘接厚度为0.5～2mm、宽度为20～40mm的胶片并晾干；10)在步骤7)和步骤8)所得胶片和石膏芯模上涂刷 2～4次胶粘剂，按样板将步骤6)中胶片沿轴心方向从前接头模压件和后接头模压件位置向筒身段逐层粘贴，各每层胶片宽度方向接口错开10～40mm，各胶片长度方向上，厚度≤1.5mm的胶片采用搭接连接，厚度≥1.5mm的胶片采用坡口连接，胶片粘贴完毕后，用硬物压实，制成胶片绝热层；11)在步骤10)制成的胶片绝热层表面缠绕一层纤维，预压12～48h后，将纤维剪断并清理干净；12)将缠绕有纤维的胶片绝热层凸起部位用磨光机打磨平整，对凹坑处用三元乙丙绝热材料进行修补，用胶粘剂连接；13)用清洗剂将步骤12)所得胶片绝热层的整个表面清理干净并晾干；然后在该绝热层表面涂刷2～4次刷胶粘剂并晾干；14)将纤维浸入树脂材料中，在步骤13)所得胶片绝热层表面缠绕附有树脂材料的纤维；15)将步骤14)所得胶片绝热层在室温下放置1～3h，放入烤箱中分别在50～90℃固化2～4h、100～130℃固化2～4h、140～170℃固化4～10h，最后降至室温；16)拆除芯轴和石膏芯模，制成纤维缠绕发动机壳体绝热层并清洗干净。