[发明专利]一种回转支承滚道淬火的工艺方法

摘要

本发明公开了一种回转支承滚道淬火的工艺方法，其主要工序是对回转支承的内圈和外圈分别进行毛坯粗车、滚道半精车、淬火、去应力回火和磨削，淬火中的淬火设备中的感应器采用中频淬火感应器，淬火液为PAG淬火液，淬火设备中工件的支撑部件包括有一上托轮、两下托轮，两下托轮分别由减速电机驱动，中频淬火感应器固定安装在固定架上，固定架上还安装有驱动中频淬火感应器运行的变压器，中频淬火感应器前端部的感应头为弧形与其对应的滚道相配合，淬火的过程中通过对耦合间隙、电流透入深度、滚道线速度、淬火液的温度和浓度等工艺参数的设定和调整。本发明通过对淬火过程中的耦合间隙、电流透入深度、滚道线速度、淬火液的温度和浓度等工艺参数的设定和调整，提高了淬火质量。

主权项

一种回转支承滚道淬火的工艺方法，其主要工序是对回转支承的内圈和外圈分别进行毛坯粗车、滚道半精车、淬火、去应力回火和磨削，其特征在于：所述淬火中的淬火设备中的感应器采用中频淬火感应器，淬火液为PAG淬火液，淬火设备中工件的支撑部件包括有一上托轮、两下托轮，所述两下托轮分别由减速电机驱动，所述中频淬火感应器固定安装在固定架上，所述固定架上还安装有驱动中频淬火感应器运行的变压器，所述中频淬火感应器前端部的感应头为弧形与其对应的滚道相配合，且感应头两端与其对应的滚道应留有耦合空隙，所述固定架底端设有滚轮；其利用上述淬火设备淬火的具体工艺步骤如下：（1）、首先测量待淬火工件的滚道直径和外圆直径，根据工件在淬火设备上的中心高，计算和调整上托轮与两下滚轮之间的中心距，同时调整工件顶部的上托轮位置，确保工件中心高与中频淬火感应器的感应头中心高度一致；（2）、将待淬火工件清洁干净，不得残留加工残留物和其它附着物、油污，吊装上淬火设备上，安放妥当后，用百分表检测工件的滚道径向跳动，跳动控制在0.1mm之内；（3）、调整中频淬火感应器的感应头与待淬火工件的滚道间隙，用塞尺检测中频淬火感应器的感应头与滚道间隙，控制感应头的弧形端部与其对应的滚道位置间距h1和感应头的两端与其对应的滚道位置间距h2尺寸，如：感应头的弧形端部与其对应的滚道位置间距为h=1 ～1.8mm，则感应头的两侧与其对应的滚道位置间距为h1=2～2.5mm；（4）、通过温度仪进行监控调整PAG淬火液的温度，通过冷却塔将PAG淬火液温度控制在40±10℃，通过折光仪配合粘度测定法、真实浓度测定法检测PAG淬火液浓度，通过PAG淬火液中加入水将浓度控制在9±1%；（5）、调整中频淬火设备感应频率及电压、电流输出参数，其中中频感应器的工作频率取决于淬火深度，一般取的电流透入深度是淬硬层深度的2倍左右，回转支承滚道淬火深度为3～5mm，计算频率范围在7～2.5KHz；待淬火工件旋转速度是由减速电机带动的上托轮和两个下托轮带动完成的，其旋转速度可调，具体速度控制应该和现场的设备参数选择和滚道球体直径等因素组合测试才能确认；（6）、取同规格的样件，进行测试20‑30cm距离的淬火，检查淬火硬度和外表质量，合格后进行首件加工，首件检测后方可批量生产，在批量生产过程中注意每班过程参数记录，用统计分析方法，逐步控制过程工艺参数，淬火后10小时之内必须进行回火处理，回火温度190±10℃，保温2个小时，空冷，再次检验。