[发明专利]联箱体的成型工艺

摘要

一种联箱体的成型工艺，采用钢锭制成圆管，送入加热炉处理后进行车加工，形成联箱主体管；在联箱主体管上确定各支管接口位置，并钻一个定位孔；之后送入加热炉加热后取出，将联箱主体管设有定位孔的半圆面朝上，然后将朝下的半圆面放入水中降温；之后放在模具上，用压制模芯在联箱主体管的管壁上定位孔的位置顶出一个凸包；然后用扩孔模芯将凸包拉拔成支管接口的管壁毛坯，修整形成支管接口的接口管；联箱体进行正火处理，检测、刷漆、出厂。管接口与联箱体成一体结构，无缝连接，严密性好；采用加热后一面冷却的工艺，保证了联箱主体管不变形，加工出的联箱体整体尺寸均匀。

主权项

1.一种联箱体的成型工艺，其特征在于：包括如下步骤：一、联箱主体管的成型：（1）、采用钢锭作为联箱体的制作材料，在1000℃—1100℃的温度下加热1.5—2.5小时，然后将其锻打成圆钢柱；（2）、将锻打好的圆钢柱送入加热炉加热，加热温度为1300℃—1500℃，烧红后将圆钢柱取出，放在冲床上，沿圆钢柱的中轴线冲出一个通孔（11），制成管坯（10）；（3）、将管坯（10）送入加热炉，在1030℃—1100℃的温度下加热1—3小时后，取出，在管坯（10）的通孔内插入一根中心轴（12），然后将带中心轴的管坯（10）送入锻造机，锻打成具有所需壁厚的圆管，锻打成型后将中心轴抽出；（4）、将步骤（3）锻打好的圆管送入加热炉，加热至1020℃—1080℃后，恒温3—4小时，然后停火，自然降温至200—300℃，取出；（5）、将步骤（4）处理后的圆管再送入回火炉，加热至720℃—780℃后，恒温5—6小时，然后停火，自然降温至240—320℃，取出，放置室内自然冷却至室温止；（6）、将步骤（5）处理过的圆管放在车床上进行车加工，将圆管表面加工至平整光滑及所需壁厚，形成联箱主体管（1）；二、支管成型：在联箱主体管（1）上确定各支管接口要设置的位置，并在确定的位置标出各支管接口的中心，然后根据要设置的支管接口（9）的大小和位置，分批次进行成型加工，其中，沿联箱主体管轴线方向分布在同一直线上的支管接口可同时进行加工，成型加工的方法包括如下步骤：（7）、在联箱主体管（1）的管壁上准备加工支管接口的位置标出支管接口的中心，然后在支管接口的中心钻一个定位孔（4）；（8）、将设有定位孔的联箱主体管（1）送入加热炉，在1000℃—1050℃的温度下加热1—3小时后取出，将联箱主体管（1）设有定位孔（4）的半圆面朝上，然后将联箱主体管（1）朝下的半圆面放入水中降温，降温时间为1—3分钟；（9）、将步骤（8）处理好的联箱主体管（1）放置在事先制好的模具（2）上，使联箱主体管（1）的定位孔（4）与模具（2）上设置的成型孔（5）中心对准，然后将事先制作好的压制模芯（3）放入联箱主体管（1）内，并使压制模芯（3）的中心与定位孔（4）对准，用液压设备（6）向压制模芯（3）施压，使压制模芯（3）在联箱主体管（1）的管壁上顶出一个凸包（13）；（10）、将压制模芯（3）从联箱主体管（1）内取出，然后将事先制作好的扩孔模芯（8）放入联箱主体管（1）内，使扩孔模芯（8）与联箱主体管（1）壁上的凸包（13）中心对准，用液压设备（6）向扩孔模芯（8）施压，使扩孔模芯（8）沿成型孔（5）的内壁将凸包拉拔成支管接口的管壁毛坯（14），然后取出扩孔模芯（8），并将联箱主体管（1）从模具上取下；（11）、按照上述步骤（7）至步骤（10）的方法在联箱主体管（1）管壁上拉拔出其余支管接口的管壁毛坯（14）；三、联箱体成型及处理：（12）、将联箱主体管（1）上拉拔出的支管接口管壁毛坯（14）顶端的多余部分切除，并进行修整，形成支管接口的接口管，制得联箱体；（13）、将步骤（12）制得的联箱体放入热处理炉进行正火处理，处理温度为1000℃—1050℃，处理时间为1.5—2.5小时，后放于室内自然冷却；（14）、对步骤（13）处理好的联箱体进行无损检测，合格后刷漆，成品出厂。