[发明专利]粉点热熔粘合衬布的生产工艺

摘要

本发明公开了一种粉点热熔粘合衬布的生产工艺，依次包括缝头、高温高压退浆、第一次烘干、染色、水洗、第二次烘干、树脂整理、定型、粉点加工、质检等步骤，本发明经过缝头、高温高压退浆等步骤，有效增加基布和粉子之间的粘合力，解决了染色时容易出现色花、色斑的问题，不但能够增加衬布的柔软度，提高衬布的品质，提高产品的稳定性，而且能够提高生产效率，降低生产成本。

主权项

粉点热熔粘合衬布的生产工艺，其特征在于：依次包括以下步骤：A)缝头：对底布进行缝头，在每850～950m处做一个大结；B)高温高压退浆：将缝好头的底布做进布处理，进布处理分为三个阶段，第一阶段的进布水温为60～80℃，单股进布压力为0.3～0.5kg/cm2，第二阶段中加入氢氧化钠，然后直接加温至95～105℃，持续加温10～15min，在第三阶段中加入0.7g/L皂洗剂，在70～80℃温度下分别对底布进行两次皂洗和两次水洗，然后出布，形成衬布基布；C)第一次烘干：烘干过程中，车速为70m/min，首先对衬布基布采用一浸一轧的方式进行浸轧处理，浸轧压力为2.5kg/cm2，然后对衬布基布以8%～10%的超喂速度依次经过十个烘房进行烘干，所述烘房温度均为140～160℃，最后衬布基布以95～100cm的落布门幅落布；D)染色：首先对衬布基布进行预烘，所采用的转动堆置时间为12～15小时，车速为50～70m/L，轧余率为100%～120%，然后对衬布基布进行染色，染色配方的质量比为：15%匀染剂、25%NaOH、20%水玻璃、25%脂肪醇聚氧乙烯醚、15%染料；E)水洗：水洗过程中车速为50m/min，轧车压力为1.5kg/cm2～2.5kg/cm2，首先对染色后的衬布基布加皂洗剂经过两轮水洗槽进行水洗，第一轮水洗槽中水的温度为80～100℃，第二轮水洗槽中装有常温水，所述第一轮水洗槽和第二轮水洗槽的彻底换水时间间隔均为3～5小时；F)第二次烘干：烘干过程中，车速为70m/min，首先将水洗后的衬布基布先采用一浸一轧的方式进行浸轧处理，浸轧压力为2.5kg/cm2，然后对衬布基布以8%～12%的超喂速度经过十个烘房进行烘干，所述烘房温度均为140～160℃，最后衬布基布以100～110cm的落布门幅落布；G)树脂整理：树脂整理过程中，车速为70m/min，首先将第二次烘干后 的衬布基布先采用一浸一轧的方式浸轧处理，浸轧压力为2.5kg/cm2，然后对衬布基布以8%～12%的超喂速度经过十个烘房进行烘干，所述烘干温度均为140～160℃，所述衬布基布的门幅为100～110cm，所述工作液的配方的质量配比为：10%二羟甲基二羟基乙烯脲、25%氯化镁、15%脂基季铵盐、30%乙氧基化脂肪族烷基胺、20%脂肪醇聚氧乙烯醚；H)干定型：干定型过程中，车速为40～50m/min，首先将衬布基布以8%～12%的超喂速度经过十个烘房进行定型，形成衬布胚布，烘房温度均为160～180℃，然后衬布胚布以110～114cm的落布门幅落布；I)粉点加工：先将衬布胚布以15m/min的速度进布并由粉点机进行粉点加工涂层，所述粉点机安装有三根油热辊，三根油热辊的温度分别为170℃、198℃、196℃，然后采用高度为15cm的烘房电热组对衬布胚布进行粉点固定，所述涂敷量为13～15g/cm2，所述衬布落布门幅为110～114cm，整个粉点加工过程中，采用若干根红外辅助电热丝对衬布胚布进行辅助加热；J)质检打包：将经过粉点后的衬布胚布经人工质量检查合格后打包，形成粉点热熔粘合衬布。