[发明专利]一种连铸板坯表面裂纹在线预测的控制方法

摘要

本发明涉及一种连铸板坯表面裂纹在线预测的控制方法，通过安装在结晶器壁面上热电偶建立温度检测系统，对比分析沿传热方向不同位置上的温度变化情况，进行表面裂纹在线预测。预报准确率高，可以准确预报铸坯表面裂纹及其具体发生位置，用于指导现场生产，减少质量缺陷发生，提高铸坯质量。

主权项

1.一种连铸板坯表面裂纹在线预测的控制方法，其特征在于主要包括如下步骤：（1）从温度检测系统获取温度的步骤；所述温度检测系统为：在结晶器钢液弯月面位置的下方埋入横向m排、纵向n列热电偶，m≥2；通过热电偶获取各排各点的温度T_i，i＝1......n；（2）根据热电偶检测的各点实时温度，每隔5s计算一次各纵排的温度波动参数T_t，t=1......m；具体步骤为：1、温度检测系统读取各排的各个热电偶记录温度值依次为T₁、T₂··T_i···T_n；2、分别计算上述各纵排中同一排温度的平均值、绝对偏差及标准偏差：T‾=T1+T2···Tnn---(1)]]>TSi=|Ti-T‾|---(2)]]>δT=1n-1Σi=1n(Ti-T‾)2---(3)]]>式中，为温度平均值，℃；TS_i为第i个热电偶温度的绝对偏差，℃；δ_T为温度标准偏差，℃；3、分别计算各纵排的温度波动参数T_t，Tt=(δT/T‾)×100%---(4)]]>（4）对铸坯无质量缺陷的浇注条件下各排的温度波动参数T_t的变化范围进行统计分析，设定各排温度波动参数的临界阈值；（5）将各排获取的温度波动参数T_t与各排设定的临界阈值进行比较，当比较结果同时满足裂纹预测的三个条件时，预测此时铸坯表面产生了裂纹，否则重新读取温度值；所述的裂纹预测条件为：1、相邻的两排中，各排获取的温度波动参数T_t均大于各排温度波动参数的临界阈值；2、该相邻的两排中，各排所在点的热电偶温度的绝对偏差最大的点或者异常点恰好沿纵向在同一列上；3、位于同一列的该相邻的两个异常点的温度开始下降的时间差除以该两点的上下间距，所得的结果与拉速接近。