[发明专利]一种超高强钢板的生产方法

摘要

一种超高强钢板的生产方法，工艺路线为转炉炼钢→炉外精炼→连铸→加热→轧制→加速冷却→热处理：钢的化学质量百分组成为=0.24～0.26，Si-1.15～1.25，Mn=1.45～1.50，P≤0.015，S≤0.010，Al=0.03～0.06，Nb=0.02～0.03，V=0.055～0.065，Ti=0.035～0.050，Ni=0.25～0.035，Mo=0.55～0.65，B=0.0017～0.002；本发明简洁的钢种成分设计，降低了钢板的生产成本；采用纯净钢水生产高质量的连铸坯；低温长时间加热板坯获得晶粒细小、成分均匀的奥氏体晶粒；粗轧高温大压下、慢速轧制充分细化铸坯中心组织，精轧累计压下率保证奥氏体有足够的变形带，加速冷却后转变组织晶粒细小、均匀；Q工艺保证钢板淬火后为马氏体及足够的残余奥氏体，P处理后保证残余奥氏体的稳定，提高了钢板的塑性及韧性。

主权项

一种超高强钢板的生产方法，工艺路线为转炉炼钢→炉外精炼→连铸→加热→轧制→加速冷却→热处理，其特征在于：钢的化学质量百分组成为=0.24～0.26，Si‑1.15～1.25，Mn=1.45～1.50，P≤0.015，S≤0.010，Al=0.03～0.06，Nb=0.02～0.03，V= 0.055～0.065，Ti=0.035～0.050，Ni= 0.25～ 0.035，Mo =0.55～0.65，B=0.0017～0.002；其工艺步骤为：a.转炉炼钢：铁水预处理后铁水硫含量S≤0.010%，温度≥1250℃，铁水入转炉前必须将渣扒干净；转炉终点控制C‑T协调出钢，P≤0.012%，S≤0.015%；挡渣出钢，渣厚≤50mm，出钢时间4~7min，出钢1/5加入合金，出钢2/5加完合金；出钢后打入Al线脱氧不少于250m；b.精炼：LF炉精炼对钢液进行造白渣和脱氧操作，精炼后期根据LF炉钢液试样成份补加V‑Fe、Nb‑Fe、Ti‑Fe合金进行成分微调；出站前喂入适量的Si‑Ca线，吹Ar5min后加入B‑Fe，B‑Fe的加入量按照0.018~0.020控制；VD抽取真空开始后的前5min内，将钢包底部Ar搅拌气体流量降低至零；抽取真空开始3min后，快速提高真空度至0.5tor以下保真空循环脱气15min以上；c.连铸：液相线1499℃，中包过热度控制5～15℃，连铸拉速采用中板铸坯生产典拉速执行，生产连铸坯厚度300mm，全程实行保护浇铸；加热温度1240～1260℃，出炉板坯心部温度大于1150℃，加热速度9～11min/cm，总在炉时间大于5h；e.轧制：粗轧采用高温、大压下、慢速轧制技术，压下规程编制选用最大道次压下量，最大道次压下率达15%以上，开轧温度1040～1070℃，终轧温度940～980℃；精轧累计压下率大于60%，最后三道次压下率大于12%，开轧温度890～910℃，终轧温度850～870℃；f.轧后冷却：轧后ACC强冷，开冷温度820～850℃，冷却至510～550℃空冷，冷却速度4～19℃/S；g.热处理：淬火温度920～940℃，在炉时间按1.4～1.5min/mm×板厚min计算，淬火机速度27～45m/min，钢板淬火后温度230～280℃，淬火后快速送入回火炉进行碳分配；碳分配温度150～200℃，在炉时间按0.8min/mm×板厚min计算，出炉后空冷。