[发明专利]一种超高强钢板的生产方法

摘要

一种超高强钢板的生产方法，采用工艺路线为转炉炼钢→炉外精炼→连铸→加热→轧制→加速冷却→热处理。钢的化学成分质量百分比为C=0.30～0.33，Si=0.80～1.20，Mn=1.60～1.80，P≤0.015，S≤0.010，Alt≤0.020，Nb=0.02～0.03，V=0.055～0.065，Ti=0.045～0.060，Mo=0.55～0.65，B=0.0017～0.0022。钢板成分设计简洁，没有添加大量的合金元素，降低了超高强钢板的生产成本；采用Ti氧化物冶金技术，改善了钢板的焊接性能；钢板经Q+P处理后组织为超细板条马氏体+纳米级板条残余奥氏体及沉淀出的复杂碳化物，钢板强度和塑性的综合性能优于双相钢、TRIP钢及一般马氏体型钢；钢板经辊式淬火机淬火后，板型良好；工序简单、工艺易实现，解决了传统淬火、回火不能生产超高强钢板的难题，实现1800MPa级超高强钢板的批量生产。

主权项

一种超高强钢板的生产方法，采用工艺路线为转炉炼钢→炉外精炼→连铸→加热→轧制→加速冷却→热处理，其特征在于：钢的化学成分质量百分比为C=0.30～0.33，Si=0.80～1.20，Mn=1.60～1.80，P≤0.015，S≤0.010，Alt≤0.020，Nb=0.02～0.03，V=0.055～0.065，Ti=0.045～0.060，Mo=0.55～0.65，B=0.0017～0.0022；工艺步骤为：（1）转炉炼钢：铁水预处理后铁水硫含量S≤0.010%，温度≥1250℃，铁水如转炉前将渣扒干净；转炉终点控制C‑T协调出钢，P≤0.012%，S≤0.015%，出钢时间4~7min，出钢1/5时加入硅铁和锰铁对钢液进行脱氧，除Al以外的合金按正常要求添加，出钢2/5量加完合金，出钢结束后视终点氧含量加入适量的改质剂和石灰；（2）炉外精炼：LF炉精炼采用氧化物冶金技术对钢液进行造渣和脱氧操作，精炼后期根据LF炉钢液试样成份补加V‑Fe、Nb‑Fe、Ti‑Fe合金进行成分微调，出站前喂入适量的Si‑Ca线，吹Ar5min后加入B‑Fe=0.018~0.020；VD抽取真空开始后的前5min内，将钢包底部Ar搅拌气体流量降低至零，抽取真空开始3min后，快速提高真空度至0.5tor以下并保真空1循环脱气15min以上；（3）连铸：液相线1497℃，中包过热度控制5～15℃，连铸拉速采用中板铸坯生产典拉速执行稳态浇铸，生产连铸坯厚度300mm，连铸全程实行保护浇铸；（4）加热：加热温度1190～1210℃，出炉板坯心部温度大于1150℃，加热速度9～11min/cm，总在炉时间大于5h；（5）轧制：粗轧采用高温、大压下、慢速轧制技术，压下规程编制按轧机的能力选用最大道次压下量，最大道次压下率达15%以上，开轧温度1030～1050℃，终轧温度940～980℃；精轧累计压下率大于60%，最后三道次压下率大于12%，开轧温度860～880℃，终轧温度790～820℃；（6）加速冷却：轧后ACC冷却选择强冷工艺，开冷温度770～790℃，冷却至510～550℃空冷，冷却速度7～18℃/S；（7）热处理：淬火温度910～930℃，在炉时间按1.3～1.5min/mm×板厚min计算，淬火机速度22～42m/min；钢板淬火后温度210～260℃，快速送入回火炉进行碳分配；碳分配温度140～180℃，在炉时间按0.9min/mm×板厚min计算；出炉后空冷。