[发明专利]基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法

摘要

本发明涉及基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法，包括危害分析和关键控制点体系建立，食品生产数据的实时监控，食品生产的远程监控系统，食品安全质量手册，资源管理建立；利用计算机智能管理技术实现食品安全、质量控制智能化，自动化的管理体系。参考整合当前国际上广泛认可的食品标准为指导，结合计算机，首先对食品生产过程进行自动化策划，然后对生产中的关键控制点进行自动化控制。从整体角度对整个生产过程进行管理的关联分析。利用云技术，实时更新标准数据库共享数据库，指导生产规则，并利用最新的技术，保证食品生产的安全。

主权项

基于计算机的食品安全、质量智能化控制方法，其特征在于包括以下步骤：1）危害分析和关键控制点HACCP体系建立：1.1 HACCP的前提方案的确定，即建立前提方案数据库，基于《食品生产许可审查通则》和以及其包括的28类食品的细则、联合国食品法典委员会CAC、良好操作规范GMP和卫生标准操作规范SSOP，包括供应商控制、工厂设施设备维护、车间布置、储藏、公用事业、生产环境清洁与卫生、害虫控制、员工培训、员工卫生、物流、厂房的安全、废弃物处理，将数据库内容存储到云服务器，并进行数据类别的管理与分析，对每一个信息都进行ID管理，有固定的编号，在变更数据库时，有计算机的数据变更记录管理，将方案分为基本前提方案和操作性前提方案两类；供应商控制为前提方案中的一项重要内容，包括供应商审核、批准和监视，原料和包装验收和监视，供应商控制是基于对供应商的风险分析而得出，将风险评估的过程量化，利用计算机根据计算结果确定风险程度并对结果进行计算机的供应商的属性管理；A.首先是原料风险分析流程，根据原料数据库筛选，得出风险列表，然后每个原料按照发生的可能性和危害的严重性两个指标，每个指标分为1、2、3三个水平，1为最低，3为最高，原料风险性 = 发生的可能性水平 × 危害的严重性水平，如果得出的结果= 9或6，则为高风险，如果结果= 4或3，则为中度风险，如果结果= 1或2，则为低风险；B.供应商审核、批准和监视的程序，取决于供应商提供原料的风险程度和供应商本身的风险大小的综合考虑，原料风险评估完成以后，进行供应商本身风险评估， 供应商评估流程，得分越高，风险越大，评估有6项指标，每个指标都有相应的水平：a、是否有第三方认证，有是与否两个水平，是= 1，否= 3；b、厂房、设备硬件设施，有良好、合格、不合格三个水平，良好= 1，合格=2，不合格=3；c、技术人员力量，分良好、合格、不合格三个水平，良好=1，合格=2，不合格=3；d、产品风险程度，分低、中、高三个水平，低=1，中=2，高=3；e、现场是否有过敏原，分是、否两个水平，是=3，否=1；f、供应商是否是原料的直接生产者，分是、否两个水平；风险性得分＝（b + c+ d＋e）×a，最理想情况的得分为：4分，如果供应商其他条件都良好，只是没有认证，则得分为12分，作为低风险和中风险的边界；如果各方面条件都合格，没有第三方认证，即 b、c、d 各2分，没有致敏物质，分数为21分，为中风险与高风险的边界；因此：分数：4～12 为低风险，12～21为中度风险，21 ～36为高风险，同时不管任何情况下，如果指标f为否，则供应商为高风险；最后，按照得出的风险指数，决定对供应商的控制措施：所有有第三方认证都要递交电子版的认证证书和审核报告；原料和包装验收和监视，根据原料得出的风险程度进行云端数据库的提取结果，操作提示，高风险原料验收时，每批次都须有检测报告，并且验收时目测，中度风险原料，验收时目测，并随机抽样检测，低度风险原料，验收时目测；1.2危害分析预步骤：建立原料数据库，并且原料按照性质进行分类，性质决定着原料可能携带的潜在危害；当用户输入原料后，计算机便读取并输出相应的潜在危害进行提示；生产工艺流程数据库：建立工艺流程数据库，参考为国家对28类食品生产许可细则，作为生产许可的一部分，数据库包含28类产品及其对应的工艺流程，当用户根据系统提示输入终产品类型时，便从数据库中读取相应数据，并生成工艺流程图；过程工序数据库：该数据库参考28类食品生产许可细则以及国际食品法典委员会标准及食品工艺技术手册等，对于不同的生产产品制定相关的生产流程，并可以根据客户的需求对流程进行修改；每个过程工序都包含对应的生产参数、可能引入的潜在危害、可消除的潜在危害、控制措施及对应的纠正措施和关键限值；该数据库中每个工序都对应生产流程数据库； 将建立在数据库中的计算机逻辑关系的内容，通过客户本身的选择和实际情况的内容，进行内部计算机搜索以及筛选，并且把结果的内容反馈给使用者；1.3危害分析：计算机根据用户提供的原料和终产品后，得出工艺流程推荐，然后根据原料和工艺流程，自动生成潜在危害列表和控制措施，控制措施自动生成的原理是，计算机系统从过程工序数据库中读取与危害相对应的控制措施，然后根据流程，筛选出符合的最优控制措施，计算机也是按照事前确定的流程和逻辑关系进行判定；然后，对应于每一个危害，都有两个指标，即发生的可能性和严重性，每个指标都有三个水平，可能性三个水平为很可能＝3，可能＝2，不可能＝1；严重性三个水平为：有害的＝3，反感的＝2，无关紧要＝1，则危害水平＝可能性水平×严重性水平，如果所得值>6，则为显著性危害；对所有的危害执行完分析后，计算机筛选出显著性危害，并生成显著危害列表；1.4操作性前提确定：对控制措施进行分类，不可量化措施为操作性前提方案，然后对可量化控制进行进一步筛选，筛选出不包含在前提方案数据库中的控制措施，得出非前提方案控制措施列表，进行下一步过程，即关键控制点确定，而非前提方案控制措施列表以外的控制措施则作为操作性前提方案，计算机生成操作性前提方案列表；1.5确定关键控制点CCP，计算机根据以上筛选出的非前提方案控制措施列表，对每个原料和过程工序进行判断；对于原料应进行判断，以决定是否在过程中严控控制这些原料，判断过程为回答3个答案为“是”与“否”的问题；问题1：此原料是否有相关的危害，如果“否”则继续分析别的原料，如果“是”，则进入问题2：你或者客户是否要去除这个危害 如果 “否”，则为敏感原料，须高度控制；如果“是”，则进入问题3：有不能控制的交叉感染吗 如果“否”，则继续分析其他原料，如果“是”，则为敏感原料，须高度控制；然后，对每道过程工序进行判断，判断方法由5个问题组成，对每个问题回答“是”与“否”，过程如下：问题1：这一步有危害吗 如果“否”，则不是CCP；如果“是”，则进入下问题2：这个危害能控制吗 如果回答“否”，则回答问题：在这一步控制是保证安全所必须的吗 如果“否”，则不是CCP，如果“是”，则修改加工工序或产品；如果问题2回答“是”，则进入问题3：这一工序是特别地用来消除危害或者将危害降低到可接受水平的吗 如果“是”为CCP，如果“否”进入问题4：有可能发生污染或者危害增加到不能接受水平吗 如果“否”则不是CCP，如果“是”则进入问题5：之后的加工会消除风险或将之降低至可接受水平吗 如果“是”则不是CCP,如果“否”则是CCP；通过以上的逻辑判断后，计算机筛选出CCP，生成CCP 列表，然后在过程步骤中进行筛选，输出符合的监视程序和关键限值，及纠正措施，并生成列表；另外根据自动生成的生产流程中的数据库中的确定CPP控制案，进行基础CPP控制点； 1.6 HACCP确认，计算机调用在步骤1.5中产生的HACCP计划，来回顾之前计算生成的计划；1.7 HACCP验证策划：制定计划，验证HACCP计划在实际生产中，是否有效地执行，验证的策划，包括审核生产过程记录、内部审核、终产品测试、顾客投诉纪录与趋势分析；1.8可追溯性系统建立：建立终产品批次方案，有3种格式的批号，按照客户的实际生产情况，允许的最小精确度为生产的日期，即，根据户输入的一天生产的批次数，系统推荐批次号格式，如果一批，则批次号为日期或其对应的号码，如果一天生产多于一批，则系统推荐的批次号格式多加一个数字，代表一天中的某个批次，如果每个批次有多台机器完成，则系统生成的批次格式再多加一位数，每台机器都有对应的数字表示，数字中间用分隔线分开；建立原料批次号，每批每种入库的原料都由计算机系统生产的条形码，赋予特定的批号，投入生产时，扫描条形码，记录某批次产品所用的原料批次，如果用原料生产半成品时，使用与同样的方式，用条形码来标记，投入生产时，通过扫描来记录批次，终产品的批次会与使用的原料或半成品的批次以及相关的关键控制点监视记录在同一表格上，记录在系统中，可通过终产品批次或原料批次号，双向追溯产品；对于每一个产品的生产过程，以及关键环节的控制情况都进行计算机保存；在追溯系统中可以对任何一个批号的产品进行数据库的查询，如果任一批次有不合格的产品便记录到不符合控制中；1.9不符合控制：建立不符合控制程序格式，即当过程出现偏差时，不能通过纠正措施而改进为合格的产品，归为不合格产品，并进行隔离、分析后对不符合产品作出处理；2）食品生产数据的实时监控：计算机对于食品生产线的数据进行实时监控，对于每一个环节的关键参数进行实时监控，利用温度传感器、计时器、湿度传感器、称重器对真实的情况进行反应，并把反馈的数据进行通信传输给计算机，计算机根据之前建立的安全流程和危害分析，来判定得到的参数是否满足其需求，并把数据记录在计算机的数据库中，并通过网络发至云服务器，作为数据备份与存储，并对违反规则的内容进行警报；3）食品生产的远程监控系统：食品生产过程的实时监控，监控的数据发送至云服务器，即使不在生产线，也可远程进行数据的观察、查询内容。