[发明专利]一种钢丝磁化生产金刚石切割线的制备方法

摘要

本发明公开了一种钢丝磁化生产金刚石切割线的制备方法，所述的方法是：金刚石微粉先经过化学镀镍处理，使金刚石微粉表面金属化，表面镀黄铜的钢丝线先在碱性溶液中去除黄铜层，然后在无氰碱性镀铜溶液中预镀铜，预镀铜后的钢丝经过烧结钕铁硼强磁体的磁化使其充磁，上砂电镀过程中，分散在溶液中、表面已金属化的金刚石微粉在磁场和搅拌作用下附着于钢丝表面，并与铜镀层一起复合沉积在钢丝表面，钢丝最外面一层镀镍。电镀好的金刚石切割线通过热处理以退磁和去除氢脆。本发明预镀和上砂电镀时采用铜镀层，使得镀层成本降低，镀覆同样厚度的镀层所需要的时间也减小，提高了生产效率，同时在上砂电镀时，实现了金刚石微粉在钢丝表面的均匀分布。

主权项

一种钢丝磁化生产金刚石切割线的制备方法，其特征在于，它包括以下制备步骤：（1）金刚石微粉的金属化处理：将直径为8~20微米的金刚石微粉依次在除污溶液中去除表面油污约10~30min、在粗化溶液中进行粗化处理，粗化溶液煮沸后搅拌约10~40min、在敏化溶液中进行敏化处理约5~15min、在活化溶液中活化处理约10~30min、在还原溶液中还原处理约5~15min、在化学镀溶液中进行化学镀镍合金约30~70min，得到表面包覆有镍合金镀层的金刚石微粉；其中，除污溶液中含30~80g/L的氢氧化钠，除污溶液的温度为40~70℃；粗化溶液是质量百分比浓度为20~50%的硝酸溶液；敏化溶液中含10g/L二水氯化亚锡和20ml/L质量百分比浓度为36%的盐酸，敏化溶液的温度为室温；活化溶液中含0.5g/L氯化钯和10ml/L质量百分比浓度为36%的盐酸，活化溶液的温度为室温；还原溶液中含15~40 g/L的一水次磷酸钠，还原溶液的温度为室温；化学镀溶液含20~50g/L的六水氯化镍、15~40g/L的一水次磷酸钠、10~15g/L的柠檬酸和0.02~0.08g/L的硫脲，化学镀溶液的温度为65~80℃，pH值为4~6；（2）钢丝的磁化处理：将充磁的稀土永磁材料置于裸露钢丝线附近，利用稀土永磁材料的剩磁场对钢丝线进行磁化处理，裸露钢丝线磁化后具有不小于30毫特的表面磁场；（3）钢丝复合金刚石电镀，得到金刚石切割线；该步骤通过以下几个子步骤来实现：（3.1）钢丝线表面先去除黄铜：将表面镀有黄铜层的钢丝裸线放置于退黄铜层溶液中，退黄铜层溶液中含50g/L的NaOH和20ml/L质量百分比浓度为25%的氨水，退黄铜层溶液温度为室温；同时在退黄铜层溶液中加入10~40ml/L质量百分比浓度为30%的双氧水；（3.2）去除黄铜后的钢丝裸线表面进行预镀铜：以钢线为阴极，铜板为阳极，在以羟基亚乙基二膦酸为配体的碱性硫酸铜溶液中进行预镀铜，碱性硫酸铜溶液中含50~110 g/L的羟基亚乙基二膦酸、40~80 g/L的五水硫酸铜和80 ~130 g/L的氢氧化钠，溶液温度为45℃，电流密度为0.5~3A/dm2，电镀时间为3~30 min；（3.3）预镀铜后的钢丝线进行上砂镀：在每升上砂镀溶液中分散40~200 g步骤1制备的表面包覆有镍合金镀层的金刚石微粉，上砂镀溶液中含150~250 g/L的五水硫酸铜，50~100 g/L质量百分比浓度为98%的硫酸，以磁化过的预镀铜钢丝线为阴极，铜板为阳极，在搅拌和磁力作用下，金刚石微粉附着在钢丝表面，电流密度为3~9 A/dm2，铜镀层的厚度为5~20微米；（3.4）最后以上砂镀后的钢丝线为阴极，镍板为阳极，在镀镍溶液中镀覆厚度为5~15微米的镍镀层进行保护，得到金刚石切割线，镀镍溶液中含200~350 g/L的七水硫酸镍、30~50 g/L 的六水氯化镍，30~60g/L的硼酸和0.05~0.5 g/L的十二烷基硫酸钠，镀镍溶液温度为25~50℃，电流密度为1.0~3.0 A/dm2；（4）电镀完成的金刚石切割线进行热退磁和去氢脆处理：将电镀完成的金刚石切割线在150~250℃温度下进行热处理，热处理时间为0.5~5min，实现热退磁和去氢脆处理。