[发明专利]聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法

摘要

一种聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，包括边框组焊工装，格栅组装，表面处理，筛网焊接，组装焊接，气配件焊接步骤。本发明具有工艺简单、精度合理、生产方便的特点。特殊的焊接工艺设计和焊带、焊丝材料的成分设计有利于大大提高焊接质量，减少边框组件形变。而为本发明专门配套的边框组焊工装架自动化程度高、调节方便，保证了边框以及吸附塔内件格栅的整体精度和产品的均一度。内应力调整模块确保了格栅焊接时边框不会产生变形；包边组焊工装架完全将筛网骨架包围，确保了筛网及包边的尺寸。该发明改善了吸附塔内件格栅制作质量难以保证的问题，实现了重大石化装备国产化，缩短了采购周期和采购成本，提高了企业竞争力。

主权项

一种聚酯原料吸附塔内件格栅制造方法，其特征是该方法包括以下步骤：A.边框组焊工装：清理边框钢板表面污物、油渍后，在边框组焊工装架上进行聚酯原料吸附塔内件格栅边框的焊接，边框采用埋弧自动焊机进行两层堆焊埋弧焊，以焊带为焊接材料，焊剂为HJ‑202烧结焊剂，焊接速度为9‑10cm/min，焊接电压24‑27V，焊接电流280‑300A，将边框钢板预热到100‑150℃进行第一层堆焊，埋弧自动焊机的焊嘴离边框钢板25‑35mm，焊嘴倾斜15°，埋弧厚度为5‑6mm，第一层焊完后检查堆焊无缺陷后，进行第二层堆焊堆焊条件与第一层相同，通过边框组焊工装架上的推力定位单元和拉力定位单元来确保边框尺寸，避免边框因焊接而变形；边框组焊完后，在边框内焊接盲板，盲板的两侧焊接导液板，在盲板上方的的导液板上焊接分配管，在盲板底部焊接支撑板，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30‑32V，焊接电流180‑210V，焊接速度16‑21cm/min，气体流量20L/min； B.格栅组装:在边框上焊接盲板和导液板后，将边框另一面朝上固定在内应力调整模块上，内应力调整模块抵住边框内壁，内应力调整模块的模板挂在边框上，调整内应力调整模块上的千斤顶到合适位置后，在边框内水平的焊接栅条，焊接采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2mm，电弧电压30‑32V，焊接电流180‑210V，焊接速度16‑21cm/min，气体流量20L/min；焊好栅条后，在栅条顶部纵向焊接筋条，焊接条件与栅条焊接条件相同，焊好筋条后组成格栅，格栅组焊后表面平面度小于1mm，边缘直线度小于2mm； C.表面处理：清除边框、格栅上的批锋、焊渣、灰尘等杂物，边框、格栅上不允许有任何焊痕等缺陷；D.筛网焊接：边框在包边组焊工装架内焊接筛网边框，然后在筛网边框内焊接条形筛网，筛网包边与筛网边框的缝隙为0.05‑0.15mm，表面平面度小于1mm，边缘直线度在3500mm范围内小于1mm，筛网包边与格栅边框单边装配间隙小于1mm；E.组装焊接：将制作好的筛网分别在边框的顶面和底面与其进行组焊，焊接均采用CO2气体保护焊，焊丝直径φ1.2mm,电弧电压30‑32V，焊接电流180‑210V，焊接速度16‑21cm/min，气体流量20L/min；F.配件焊接：在边框上焊接吊耳、法兰等配件，即得成品，焊接条件与步骤E相同。