[发明专利]一种无底球冠形零件制造方法

摘要

一种无底球冠形零件制造方法，打破目前固有的单件下料模式，采用套切加工方案，即一个坯料上切两件产品，极大提高材料利用率，使原材料的利用率由原来的1.6%提高至3%以上。同时保证了产品质量，加工出了满足设计要求的产品。经测算，单套产品节约原材料约45％，即节约原材料成本费达20多万元。同时，本发明采取的两头斜角切断的方案，解决了较大直径坯料的斜角切断难题。

主权项

一种无底球冠形零件制造方法，其特征在于，具体过程是：步骤1，铸造无底球冠形零件毛坯；采用常规的铸造方法得到能够加工两件无底球冠形零件的毛坯；所述无底球冠形零件毛坯的高度比单件加工所需无底球冠形零件毛坯的高度大5～10mm；步骤2，粗车；对毛坯的外轮廓和内孔通过粗车去大量；去大量时，根据拟套切的两个无底球冠形零件的外形，在所述第一个无底球冠形零件的外下表面与第二个无底球冠形零件的内上表面之间为切割线；所述切割线的角度α为42°～45°；在所述切割线处预留5～12㎜的加工余量h；步骤3，套切；将粗车后能够加工两件无底球冠形零件毛坯的第一件无底球冠形零件一端装夹在卧式车床的卡盘上切断成两件；切断时，沿所述预留的加工余量h处以α斜角进行切断；切断过程分为两步：第一步，从第二件无底球冠形零件内表面下端开始，沿加工余量h处α角以42°～45°斜向向该无底球冠形零件上端走刀；其中切刀宽度为3～5㎜、车床转速为15～18r/min、切断刀进给量为0.15～0.2㎜/r，走刀距离为25～28mm；第二步，翻转毛坯180度，将毛坯的第二件无底球冠形零件一端装夹在车床卡盘上，对所述毛坯进行切断；切断时，从第二件无底球冠形零件毛坯内上端开始，沿预留的加工余量h处，继续以42°～45°斜向向第二件底球冠形零件内表面下端走刀，并使第二步的切口与第一步的切口连接，使两个无底球冠形零件的坯料断开，得到一件等内径的无底球冠形零件半成品和一件等外径的无底球冠形零件半成品；其中，所述等内径的无底球冠形零件半成品的小外径端为预留的工艺夹头；所述等外径的无底球冠形零件半成品的小内径端为预留的工艺夹头；步骤4，单件粗车；分别按设计图对两件无底球冠形零件的半成品进行粗车加工；粗车加工后，两件无底球冠形零件半成品单边留量为3㎜，形成无底球冠形零件半成品；步骤5，淬、回火处理；对得到的两件无底球冠形零件半成品采用常规的热处理方式进行淬、回火处理；其中，淬火温度为900℃、保温50～70min；回火温度为520℃、保温70～100min；步骤6，第一次半精加工；采用内压式压板将得到的经过热处理的两件无底球冠形零件半成品装夹在车床卡盘上，分别逐一进行半精加工；半精加工时，两件无底球 冠形零件单边留量均为2㎜；步骤7，第一次人工时效处理；对经过半精加工的两件无底球冠形零件半成品采用常规方式进行第一次人工时效处理；第一次人工时效处理的温度为280℃、保温480～540min；步骤8，第二次半精加工；采用内压式压板将得到的经过热处理的两件无底球冠形零件半成品分别装夹在车床卡盘上，逐一进行第二次半精加工；第二次半精加工后，两件无底球冠形零件单边留量为1㎜；步骤9，第二次人工时效处理；对经过半第二次精加工的两件无底球冠形零件半成品采用常规方式进行第二次人工时效处理；第二次人工时效温度为180℃、保温480～540min；步骤10，最终精加工；采用内压式压板将得到的经过热处理的两件无底球冠形零件半成品分别装夹在车床卡盘上，逐一进行精加工至设计尺寸；分别切断所述两件无底球冠形零件的台阶状压台，得到两件无底球冠形零件成品。